Bllok terminali me vidë PCB J-GUANG - seria me hap 5.0 mm për porosi me shumicë

Kur një ekip prokurimi bën një porosi me shumicë për blloqe terminali - le të themi 50,000 copë të një lloji me vidë PCB me hap 5.0 mm - ata nuk i besojnë vetëm fletës së të dhënave. Ata dërgojnë auditorë, kërkojnë mostra dhe kryejnë teste që shkojnë shumë përtej një kontrolli të thjeshtë vizual. Në J-GUANG, ne kemi pritur dhjetëra auditime fabrikash gjatë dekadës së fundit dhe kemi parë të njëjtat modele rigoroze inspektimi të shfaqen në të gjitha industritë: nga blerësit e automatizimit industrial në Gjermani deri te prodhuesit origjinalë të shpërndarjes së energjisë në Amerikën e Veriut. Ky artikull analizon pikat e sakta të auditimit që përdorin ekipet e prokurimit përpara se të japin miratimin e fabrikës për porosi me shumicë të blloqeve terminali, bazuar në përvojën tonë të drejtpërdrejtë dhe standardet e industrisë si IEC 60998 dhe UL 1059.

Pavarësisht nëse jeni një profesionist i prokurimit që kërkon të përmirësojë listën e kontrollit të auditimit ose një prodhues që synon të kalojë inspektimet që në provën e parë, shtatë seksionet e mëposhtme mbulojnë certifikimin e materialeve, përputhshmërinë dimensionale, testimin elektrik, integritetin e veshjes, validimin e paketimit, shqyrtimin e dokumentacionit dhe aftësinë e prodhimit në vend. Ne do të përfshijmë të dhëna reale nga linja jonë e prodhimit - si p.sh. Bllok terminali me vidë PCB 301-5.0—për të ilustruar se çfarë kalon dhe çfarë dështon. Le të fillojmë me themelin: verifikimin e materialit.

1. Kontroll i kryqëzuar i certifikimit të materialit: Përtej Kartës së Verdhë UL

Ekipet e prokurimit nuk e pranojnë kartën e verdhë UL në ​​vlerë nominale. Ata kërkojnë raporte testimi të materialit (MTR) specifik për çdo grup rrëshire të përdorur në strehimin e bllokut të terminalit. Për strehimet tona PA66, kjo do të thotë verifikimi i vlerësimit të ndezshmërisë UL 94 V-0 me të dhënat aktuale të testit të djegies: koha e pas-flakës duhet të jetë nën 10 sekonda për mostër dhe asnjë pikë djegieje nuk mund ta ndezë treguesin e pambukut. Kemi parë auditorë që refuzojnë një grup sepse MTR tregoi një pas-flakë 12-sekondëshe në një mostër - edhe pse mesatarja ishte 8 sekonda. Standardi është për mostër, jo mesatarja.

Përtej ndezshmërisë, ata kontrollojnë përmbajtjen e fibrave të qelqit në PA66. Specifikimi tipik është 30% ±2% mbushje qelqi për stabilitet dimensional. Auditorët përdorin analizën termogravimetrike (TGA) për ta konfirmuar këtë. Nëse përmbajtja e qelqit bie në 27%, strehimi mund të deformohet gjatë saldimit me valë, duke shkaktuar keqvendosje të kunjave. Ne ruajmë aftësinë e brendshme TGA për të verifikuar paraprakisht çdo grup para dërgesës. Për metalin terminal, ekipet e prokurimit kërkojnë një analizë spektrografike për të konfirmuar përbërjen e bronzit (zakonisht C36000 ose C37700) me përmbajtje bakri mbi 57% dhe përmbajtje plumbi midis 1.5% dhe 3.5% për përpunim të përpunueshëm. Ne i japim këto të dhëna në... dokumentacioni i produktit për çdo porosi me shumicë.

Laboratorët e jashtëm si p.sh. Shërbimet e testimit të materialeve të UL-së përdoren shpesh për verifikim nga palë të treta. Ekipet e prokurimit mund të kërkojnë gjithashtu një raport testimi të akredituar sipas ISO 17025 nga laboratori i furnizuesit. Në J-GUANG, ne kemi certifikim ISO 9001:2015 dhe mbajmë të dhëna kalibrimi për të gjitha pajisjet e testimit, të cilat auditorët i shqyrtojnë gjatë inspektimit të fabrikës.

2. Përputhshmëria dimensionale nën mikroskop: Rregulli 0.1 mm

Inspektimi dimensional është vendi ku shumica e auditimeve të porosive me shumicë bëhen të detajuara. Ekipet e prokurimit përdorin makina matëse koordinatash (CMM) ose krahasues optikë për të kontrolluar dimensionet kritike në një madhësi mostre prej 125 copësh për lot (sipas IEC 60512-1). Për një bllok terminali me hap 5.0 mm, dimensionet kryesore janë: hapësira e hapit (5.0 mm ± 0.2 mm), diametri i kunjit (1.0 mm ± 0.05 mm), gjatësia e përgjithshme (10.0 mm ± 0.3 mm) dhe zhvendosja e qendrës së vrimës (≤0.1 mm). Kemi parë auditorë që refuzojnë një grup sepse diametri i kunjit në 3 nga 125 mostra është matur 0.94 mm - vetëm 0.01 mm nën kufirin e poshtëm të specifikimeve. Toleranca është absolute.

Por shqyrtimi i vërtetë bëhet në ndërfaqen e çiftëzimit: thellësia e filetos së vidës dhe hapja e kapëses së telit. Për modelin tonë 301-5.0, filetoja e vidës M2.5 duhet të ketë një thellësi prej 4.0 mm ± 0.1 mm, dhe hapja e hyrjes së telit duhet të jetë 2.5 mm ± 0.15 mm. Auditorët përdorin matësa për lëvizje/mos lëvizje për këto kontrolle. Nëse thellësia e filetos është shumë e cekët, vida nuk do të ofrojë forcë të mjaftueshme shtrëngimi për telin 14 AWG; nëse është shumë e thellë, vida mund të bjerë poshtë dhe të zhvishet. Ne kemi përpiluar një tabelë krahasimi nga të dhënat tona të auditimit që tregon shkallët tipike të kalimit/dështimit:

Ne mirëmbajmë një sistem kontrolli statistikor të procesit (SPC) që gjurmon këto dimensione në kohë reale gjatë derdhjes me injeksion dhe stampimit. Auditorët pëlqejnë të shohin grafikët SPC - kjo tregon se ne jemi proaktivë, jo reaktivë. Për më shumë informacion mbi procesin tonë të cilësisë dimensionale, shikoni përmbledhje e linjës së produkteve.

3. Testimi elektrik nën ngarkesë: Rezistenca dielektrike dhe rezistenca ndaj kontaktit

Ekipet e prokurimit nuk i testojnë blloqet terminale vetëm në temperaturë ambienti. Ata i testojnë në temperatura të larta (85°C për 1000 orë sipas IEC 60998-2-1) dhe pas ekspozimit ndaj lagështirës (95% RH për 48 orë). Dy parametrat kritikë elektrikë janë tensioni i rezistencës dielektrik dhe rezistenca e kontaktit. Për një bllok terminali me vlerësim 300V, testi dielektrik është 1500V AC për 1 minutë pa rrymë prishjeje ose rrjedhjeje që tejkalon 5mA. Kemi parë auditorë që aplikojnë 1800V për 5 sekonda si një test diference - nëse dështon, i gjithë grupi vihet në karantinë.

Rezistenca e kontaktit matet duke përdorur një metodë Kelvin me katër tela. Specifikimi është zakonisht ≤5 miliohmë fillestarë dhe ≤10 miliohmë pas 50 cikleve të futjes/tërheqjes. Por ja ku qëndron problemi: ekipet e prokurimit shpesh testojnë me tel të vërtetë (bakër me fije 14 AWG) në vend të një kuni testimi, sepse ndërfaqja tel-terminal është ajo që ka rëndësi në terren. Nëse forca e shtrëngimit të vidës është e pamjaftueshme, rezistenca e kontaktit mund të rritet në 20 miliohmë pas ciklit termik. Ne para-testojmë çdo grup me një rrymë 10A për 1000 cikle për të siguruar stabilitet. Laboratorët e jashtëm si Shërbimet e testimit elektrik të TÜV Rheinland të ofrojë verifikim të pavarur për blerësit që e kërkojnë atë.

Një audit që organizuam vitin e kaluar përfshinte një ekip prokurimi nga një prodhues inverterësh diellorë. Ata sollën pajisjen e tyre të testimit dhe kryen një test dielektrik 2000V në 50 mostra. Të gjitha kaluan testin, por ata vunë re se distanca e rrëshqitjes në modelin tonë 301-5.0 ishte 6.2 mm - mbi minimumin 5.5 mm për shkallën e ndotjes 300V 2. Kjo diferencë shtesë na siguroi statusin e një furnizuesi të preferuar. Testimi elektrik nuk ka të bëjë vetëm me kalimin/dështimin; ka të bëjë me demonstrimin e qëndrueshmërisë së projektimit.

4. Integriteti i veshjes dhe rezistenca ndaj korrozionit: Realiteti i spërkatjes me kripë

Terminalet e bllokut të terminalit janë zakonisht prej bronzi të veshur me nikel, me trashësi veshjeje prej 2-5 mikronësh. Ekipet e prokurimit e verifikojnë këtë duke përdorur analizues fluoreshente me rreze X (XRF). Nëse shtresa e nikelit është nën 2 mikronë, terminali mund të gërryhet në mjedise me lagështi të lartë, duke çuar në rritje të rezistencës ndaj kontaktit. Kemi parë auditorë që refuzojnë një grup ku trashësia mesatare e nikelit ishte 1.8 mikronë - edhe pse specifikimet thoshin 2-5 mikronë. Kufiri i poshtëm është absolut.

Por testi i vërtetë është spërkatja me kripë sipas ASTM B117. Për blloqet e terminalit industrial, ekspozimi ndaj spërkatjes me kripë për 48 orë pa ndryshk të kuq në sipërfaqen e terminalit është tipik. Disa specifikime të nivelit të automobilave kërkojnë 96 orë. Ne kryejmë teste spërkatjeje me kripë në çdo lot prodhimi dhe ofrojmë raportin. Gjatë një auditimi, një ekip prokurimi nga një kompani elektronike detare kërkoi spërkatje me kripë për 120 orë - ne e kaluam pa korrozion, por vetëm sepse procesi ynë i veshjes përfshin një shtresë të poshtme nikeli prej të paktën 3 mikronësh para përfundimit përfundimtar të nikelit. Kjo trashësi shtesë na kushton rreth 0.002 dollarë për terminal, por ia vlen për miratimin.

Auditorët kontrollojnë gjithashtu ngjitjen e veshjes duke përdorur një provë me shirit (ASTM D3359). Nëse ndonjë shtresë veshjeje shkëputet, terminali refuzohet. Ne kemi optimizuar kiminë e banjës sonë të veshjes për të siguruar ngjitjen dhe dokumentojmë përbërjen dhe temperaturën e banjës për çdo ndërrim. Për më shumë informacion mbi procesin tonë të veshjes, shihni specifikimet teknike në faqen tonë të internetit. faqja e produktit.

5. Validimi i paketimit: Jo vetëm një kuti

Porositë me shumicë prej 50,000 blloqesh terminali kërkojnë paketim që parandalon dëmtimet gjatë transportit dhe magazinimit. Ekipet e prokurimit inspektojnë paketimin për tre gjëra: mbrojtje antistatike, barrierë lagështie dhe amortizim mekanik. Blloqet terminale me mbulesa PA66 janë higroskopike - nëse ekspozohen ndaj >60% RH për më shumë se 48 orë, ato mund të thithin lagështi dhe të shkaktojnë defekte saldimi (popcorning) gjatë saldimit me valë. Auditorët kontrollojnë që paketimi të përfshijë një qese barrierë lagështie me tharëse dhe një kartë treguese lagështie. Nëse karta tregon ngjyrë rozë (që tregon >60% RH), i gjithë grupi refuzohet.

Mbushja mekanike verifikohet duke përdorur teste rënieje: një kuti me blloqe terminali bie nga 1.2 metra lartësi mbi një dysheme betoni. Nëse më shumë se 1% e njësive tregojnë kuti të çara ose kunja të përkulura, dizajni i paketimit dështon. Ne përdorim futje shkume të personalizuara me prerje për secilin rresht të blloqeve të terminalit dhe kemi kaluar çdo test rënieje në tre vitet e fundit. Ekipet e prokurimit kontrollojnë gjithashtu për paketim të sigurt ndaj ESD-së (rezistenca sipërfaqësore

Etiketimi është një tjetër pikë auditimi: çdo kuti duhet të ketë një etiketë me numrin e pjesës, sasinë, kodin e datës dhe numrin e lotit. Barkodet duhet të jenë në përputhje me GS1-128 për sistemet e automatizuara të magazinimit. Kemi parë auditorë që refuzojnë një dërgesë sepse barkodi ishte i njollosur dhe nuk mund të skanohej. Është një detaj i vogël, por ka rëndësi në logjistikën me volum të lartë.

6. Depërtim i Thellë i Dokumentacionit: Gjurmueshmëria nga Rrëshira deri te Dërgesa

Ekipet e prokurimit duan të gjurmojnë çdo bllok terminali deri te seria e lëndës së parë. Kjo do të thotë që auditimi përfshin një shqyrtim të të gjithë zinxhirit të dokumentacionit: certifikatën e analizës së furnizuesit të rrëshirës (CoA), parametrat e makinës së derdhjes (temperatura, presioni, koha e ciklit), të dhënat e mirëmbajtjes së matricës së stampimit, regjistrat e banjës së veshjes dhe raportet përfundimtare të inspektimit. Ne mirëmbajmë një sistem gjurmueshmërie dixhitale ku çdo numër lotesh lidhet me të gjitha këto të dhëna. Auditorët zgjedhin rastësisht një numër lotesh dhe na kërkojnë të tërheqim dokumentacionin brenda 15 minutash. Ne nuk kemi dështuar kurrë në këtë test.

Një gjetje e zakonshme e auditimit është mungesa e të dhënave të kalibrimit për çelësat e çift rrotullues të përdorur për të vendosur forcën e shtrëngimit të vidave. Nëse çelësi i çift rrotullues nuk kalibrohet brenda 12 muajve të fundit, i gjithë prodhimi është i dyshimtë. Ne kalibrojmë çdo çelës çift rrotullues çdo 6 muaj dhe i mbajmë certifikatat në dosje. Në mënyrë të ngjashme, CMM-ja e përdorur për inspektimin dimensional duhet të ketë një certifikatë kalibrimi të azhurnuar që mund të gjurmohet në NIST ose ekuivalente. Ne ofrojmë kopje gjatë auditimit.

Ekipet e prokurimit shqyrtojnë gjithashtu raportet tona të moskonformitetit (NCR) për vitin e kaluar. Ata duan të shohin që ne identifikojmë shkaqet rrënjësore dhe zbatojmë veprime korrigjuese. Për shembull, vitin e kaluar patëm një NCR ku diametri i kunjit u zhvendos në 0.96 mm për shkak të konsumimit të matricës së stampimit. Ne dokumentuam shkakun rrënjësor (futja e matricës e konsumuar pas 500,000 cikleve), veprimin korrigjues (zëvendësimi i futjes dhe rritja e frekuencës së inspektimit në çdo 10,000 cikle) dhe verifikimin (10,000 pjesët e ardhshme, të gjitha brenda specifikimeve). Ky nivel detajesh ndërton besim. Burime të jashtme si Sistemet e menaxhimit të cilësisë ISO 9001:2015 të sigurojë kornizën për këtë dokumentacion.

7. Aftësia e Prodhimit në Vend: Udhëzues i Fabrikës

Hapi i fundit i auditimit është një kontroll fizik i dyshemesë së prodhimit. Ekipet e prokurimit kërkojnë pesë gjëra: pastërtinë, mirëmbajtjen e pajisjeve, trajnimin e operatorëve, organizimin e rrjedhës së punës dhe sigurinë. Një zonë e ndotur e derdhjes me injeksion me derdhje vaji në dysheme është një sinjal i menjëhershëm alarmi - sugjeron kontroll të dobët të procesit. Ne mirëmbajmë një sistem 5S (Rendit, Vendos në Renditje, Shkëlqim, Standardizim, Mbështetje) dhe auditorët shpesh bëjnë fotografi për t'i krahasuar me procedurat tona të dokumentuara.

Rishikohen regjistrat e mirëmbajtjes së pajisjeve: a janë makinat e derdhjes në një orar mirëmbajtjeje parandaluese? A inspektohen matricat e stampimit pas çdo 100,000 ciklesh? Ne u tregojmë atyre të dhënat tona të mirëmbajtjes, të cilat përfshijnë kontrollet ditore të lubrifikimit dhe matjet javore të konsumimit të matricave. Kontrollohen gjithashtu të dhënat e trajnimit të operatorëve - çdo operator duhet të ketë një certifikim të azhurnuar për llojin e makinës së tij. Ne ofrojmë trajnim vjetor dhe mirëmbajmë një matricë aftësish.

Organizimi i rrjedhës së punës ka rëndësi: lëndët e para duhet të etiketohen qartë dhe të ndahen nga mallrat e gatshme. Ne përdorim kosha me kode ngjyrash: jeshile për të inspektuarit dhe të miratuarit, të verdhë për karantinën, të kuqe për të refuzuarit. Auditorët verifikojnë që zona e karantinës është e kyçur dhe vetëm personeli i autorizuar ka qasje. Siguria është e panegociueshme: ndalesa emergjente në të gjitha makinat, fikës zjarri me etiketa inspektimi mujor dhe përputhshmëri me PPE-në. Ne kemi kaluar çdo audit sigurie sepse e trajtojmë atë si një vlerë thelbësore, jo si një kuti kontrolli.

Një ekip prokurimi nga një kompani evropiane automatizimi kaloi një ditë të tërë në katin tonë, duke matur kohën e çdo hapi të procesit dhe duke e krahasuar atë me kohëzgjatjen e ciklit tonë të dokumentuar. Ata zbuluan se koha aktuale e ciklit tonë për modelimin e strehimit 301-5.0 ishte 28 sekonda, kundrejt 30 sekondave të dokumentuara. Kjo diferencë prej 2 sekondash u dha atyre besim në aftësinë tonë për të përmbushur porosinë e tyre prej 100,000 njësish brenda 4 javësh. Ky hap nuk ka të bëjë vetëm me gjetjen e problemeve - ka të bëjë me verifikimin nëse furnizuesi mund t'i përmbushë premtimet.

Pyetje të Shpeshta: Pyetje për Auditimin e Porosisë me Shumicë të Bllokut të Terminalit