J-GUANG PCB терминален блок со завртки - серија од 5.0mm за нарачки на големо

Кога тимот за набавки прави нарачка на големо за терминални блокови - да речеме 50.000 парчиња од типот на завртка на ПХБ со чекор од 5,0 mm - тие не само што веруваат во техничкиот лист. Тие испраќаат ревизори, бараат примероци и вршат тестови што одат многу подалеку од едноставна визуелна проверка. Во J-GUANG, во текот на изминатата деценија бевме домаќини на десетици фабрички ревизии и видовме дека истите ригорозни модели на инспекција се појавуваат низ индустриите: од купувачи на индустриска автоматизација во Германија до производители на оригинална опрема за дистрибуција на електрична енергија во Северна Америка. Оваа статија ги анализира точните точки на ревизија што ги користат тимовите за набавки пред да дадат одобрение од фабриката за нарачки на терминални блокови на големо, врз основа на нашето искуство од прва рака и индустриските стандарди како што се IEC 60998 и UL 1059.

Без разлика дали сте професионалец за набавки кој сака да ја подобри вашата листа за проверка за ревизија или производител кој има за цел да ги помине инспекциите од прв обид, следните седум делови опфаќаат сертификација на материјали, димензионална усогласеност, електрично тестирање, интегритет на обложување, валидација на пакувањето, преглед на документацијата и капацитет за производство на лице место. Ќе вклучиме реални податоци од нашата сопствена производствена линија - како што се ПХБ завртка-терминал 301-5.0—да илустрирам што поминува, а што не. Да почнеме со основата: верификација на материјалот.

1. Вкрстена проверка на сертификација на материјал: Надвор од жолтата карта на UL

Тимовите за набавки не прифаќаат жолт картон од UL по номинална вредност. Тие бараат извештаи за тестирање на материјалот (MTR) специфични за секоја серија за смола што се користи во куќиштето на терминалниот блок. За нашите куќишта PA66, тоа значи проверка на оценката за запаливост UL 94 V-0 со реални податоци од тестот за согорување: времето на запалување мора да биде помало од 10 секунди по примерок, а никакви капки од согорување не можат да го запалат индикаторот за памук. Видовме ревизори кои отфрлија серија затоа што MTR покажа запалување од 12 секунди на еден примерок - иако просекот беше 8 секунди. Стандардот е по примерок, а не просек.

Освен запаливоста, тие ја проверуваат содржината на стаклени влакна во PA66. Типичната спецификација е 30% ± 2% полнење на стакло за димензионална стабилност. Ревизорите користат термогравиметриска анализа (TGA) за да го потврдат ова. Ако содржината на стакло падне на 27%, куќиштето може да се искриви за време на лемењето со бранови, предизвикувајќи нерамномерност на пиновите. Ние одржуваме внатрешна TGA можност за претходна проверка на секоја серија пред испорака. За терминалниот метал, тимовите за набавки бараат спектрографска анализа за да го потврдат составот на месинг (обично C36000 или C37700) со содржина на бакар над 57% и содржина на олово помеѓу 1,5% и 3,5% за машинска обработка. Ние ги даваме овие податоци во нашата документација за производот за секоја нарачка на големо.

Надворешни лаборатории како Услуги за тестирање на материјали од UL често се користат за верификација од трета страна. Тимовите за набавки можат да побараат и извештај за тестирање акредитиран според ISO 17025 од лабораторијата на добавувачот. Во J-GUANG, ние поседуваме ISO 9001:2015 сертификација и водиме евиденција за калибрација за целата опрема за тестирање, која ревизорите ја прегледуваат за време на проверката во фабриката.

2. Димензионална усогласеност под микроскоп: Правилото од 0,1 mm

Димензионалната инспекција е местото каде што повеќето ревизии на нарачки на големо стануваат детални. Тимовите за набавки користат машини за мерење на координати (CMM) или оптички компаратори за да ги проверат критичните димензии на примерок со големина од 125 парчиња по серија (според IEC 60512-1). За терминален блок со чекор од 5,0 mm, клучните димензии се: растојание помеѓу чекорите (5,0 mm ± 0,2 mm), дијаметар на иглата (1,0 mm ± 0,05 mm), вкупна должина (10,0 mm ± 0,3 mm) и поместување на центарот на дупките (≤0,1 mm). Видовме ревизори кои отфрлија серија затоа што дијаметарот на иглата на 3 од 125 примероци беше 0,94 mm - само 0,01 mm под долната граница на спецификациите. Толеранцијата е апсолутна.

Но, вистинската проверка доаѓа на интерфејсот за спојување: длабочината на навојот на завртката и отворот на жичната стега. За нашиот модел 301-5.0, навојот на завртката M2.5 мора да има длабочина од 4,0 mm ± 0,1 mm, а отворот за влез на жицата мора да биде 2,5 mm ± 0,15 mm. Ревизорите користат мерачи за движење/неможност за овие проверки. Ако длабочината на навојот е премногу мала, завртката нема да обезбеди соодветна сила на стегање за жица од 14 AWG; ако е премногу длабока, завртката може да се спушти до дното и да се одвои. Составивме споредбена табела од нашите записи за ревизија што ги покажува типичните стапки на поминување/неуспех:

Одржуваме систем за статистичка контрола на процесот (SPC) кој ги следи овие димензии во реално време за време на лиење со инјектирање и штанцање. Ревизорите сакаат да гледаат SPC графикони - тоа покажува дека сме проактивни, а не реактивни. За повеќе информации за нашиот процес на димензионален квалитет, погледнете ја нашата преглед на производната линија.

3. Електрично тестирање под оптоварување: Диелектрична отпорност и контактна отпорност

Тимовите за набавки не ги тестираат терминалните блокови само на собна температура. Тие тестираат на покачени температури (85°C за 1000 часа според IEC 60998-2-1) и по изложување на влажност (95% RH за 48 часа). Двата критични електрични параметри се диелектричниот напон на отпор и контактниот отпор. За терминален блок со номинална вредност од 300V, диелектричниот тест е 1500V AC за 1 минута без прекин или струја на истекување што надминува 5mA. Видовме ревизори кои применуваат 1800V за 5 секунди како тест на маргина - ако не успее, целата серија е ставена во карантин.

Контактниот отпор се мери со помош на метод на Келвин со четири жици. Спецификацијата е обично ≤5 милиоми почетна и ≤10 милиоми по 50 циклуси на вметнување/извлекување. Но, еве ја финтата: тимовите за набавки често тестираат со вистинска жица (14 AWG бакарен ланец) наместо со тест пин, бидејќи интерфејсот жица-терминал е важен на терен. Ако силата на стегање на завртката е недоволна, контактниот отпор може да се искачи до 20 милиоми по термичкото циклусирање. Ние однапред ја тестираме секоја серија со струја од 10A за 1000 циклуси за да обезбедиме стабилност. Надворешни лаборатории како Услуги за електрично тестирање на TÜV Rheinland обезбеди независна верификација за купувачите на кои им е потребна.

Една ревизија што ја организиравме минатата година вклучуваше тим за набавки од производител на соларни инвертори. Тие донесоа свој тест уред и извршија диелектричен тест од 2000V на 50 примероци. Сите поминаа, но забележаа дека растојанието на ползење на нашиот модел 301-5.0 е 6,2 mm - над минимумот од 5,5 mm за степен на загадување од 300V 2. Таа дополнителна маргина ни донесе статус на префериран добавувач. Електричното тестирање не е само за поминување/неуспех; туку за демонстрирање на робусноста на дизајнот.

4. Интегритет на облогата и отпорност на корозија: Реалноста на солениот спреј

Терминалите на терминалните блокови се обично од никелиран месинг, со дебелина на облогата од 2-5 микрони. Тимовите за набавки го потврдуваат ова со помош на анализатори на рендгенска флуоресценција (XRF). Ако слојот на никел е под 2 микрони, терминалот може да кородира во средини со висока влажност, што доведува до зголемена отпорност на контакт. Видовме ревизори кои отфрлија серија каде што просечната дебелина на никелот беше 1,8 микрони - иако спецификацијата вели 2-5 микрони. Долната граница е апсолутна.

Но, вистинскиот тест е солен спреј според ASTM B117. За индустриските терминални блокови, типично е 48 часа изложеност на солен спреј без црвена 'рѓа на површината на терминалот. Некои спецификации за автомобилска класа бараат 96 часа. Ние спроведуваме тестови со солен спреј на секоја производствена серија и го доставуваме извештајот. За време на една ревизија, тим за набавки од компанија за морска електроника побара 120-часовен солен спреј - поминавме без корозија, но само затоа што нашиот процес на обложување вклучува никел подслој од минимум 3 микрони пред конечната никел завршница. Таа дополнителна дебелина нè чини околу 0,002 долари по терминал, но вреди за одобрувањето.

Ревизорите, исто така, ја проверуваат адхезијата на обложувањето со помош на тест со лента (ASTM D3359). Доколку некоја обложување се откине, терминалот се отфрла. Ја оптимизиравме хемијата на нашата бања за обложување за да обезбедиме адхезија и го документираме составот и температурата на бањата за секоја смена. За повеќе информации за нашиот процес на обложување, видете ги техничките спецификации на нашата страница на производот.

5. Потврда на пакувањето: Не само кутија

За нарачки на големо од 50.000 терминални блокови е потребно пакување кое спречува оштетување за време на транспортот и складирањето. Тимовите за набавки го проверуваат пакувањето за три работи: антистатичка заштита, бариера против влага и механичко амортизирање. Терминалните блокови со куќишта PA66 се хигроскопски - ако се изложени на >60% RH повеќе од 48 часа, можат да апсорбираат влага и да предизвикаат дефекти при лемење (пукање) за време на брановото лемење. Ревизорите проверуваат дали пакувањето вклучува кеса за бариера на влага со средство за сушење и картичка со индикатор за влажност. Ако картичката покажува розова боја (што укажува на >60% RH), целата серија се отфрла.

Механичкото амортизирање се потврдува со помош на тестови за паѓање: кутија со терминални блокови се паѓа од 1,2 метри на бетонски под. Ако повеќе од 1% од единиците покажуваат напукнати куќишта или свиткани иглички, дизајнот на пакувањето не успева. Користиме прилагодени влошки од пена со исечоци за секој ред терминални блокови и го поминавме секој тест за паѓање во последните три години. Тимовите за набавки, исто така, проверуваат дали пакувањето е безбедно за ESD (површинска отпорност

Етикетирањето е уште една точка на ревизија: секоја кутија мора да има етикета со број на дел, количина, датумски код и број на серија. Баркодовите мора да бидат во согласност со GS1-128 за автоматизирани системи за складирање. Сведоци сме како ревизори одбиваат пратка затоа што баркодот бил размачкан и не можел да се скенира. Тоа е мал детаљ, но е важен во логистиката со голем обем.

6. Длабинско истражување на документацијата: Следливост од смола до испорака

Тимовите за набавки сакаат да го проследат секој терминален блок до неговата серија на суровини. Тоа значи дека ревизијата вклучува преглед на целиот синџир на документација: сертификат за анализа на добавувачот на смола (CoA), параметри на машината за леење (температура, притисок, време на циклус), евиденција за одржување на калапот за печат, дневници за кади за позлата и извештаи за конечна инспекција. Ние одржуваме дигитален систем за следење каде што секој број на серијата се поврзува со сите овие записи. Ревизорите случајно избираат број на серијата и нè замолуваат да ја подигнеме документацијата во рок од 15 минути. Никогаш не сме паднале на овој тест.

Еден чест наод од ревизијата е недостатокот на записи за калибрација на момент клучевите што се користат за поставување на силата на стегање на завртките. Доколку момент клучот не е калибриран во последните 12 месеци, целото производство е сомнително. Ние го калибрираме секој момент клуч на секои 6 месеци и ги чуваме сертификатите во досие. Слично на тоа, CMM што се користи за димензионална инспекција мора да има важечки сертификат за калибрација што може да се следи до NIST или еквивалент. Ние обезбедуваме копии за време на ревизијата.

Тимовите за набавки, исто така, ги прегледуваат нашите извештаи за неусогласеност (NCR) за изминатата година. Тие сакаат да видат дека ги идентификуваме основните причини и спроведуваме корективни мерки. На пример, минатата година имавме NCR каде што дијаметарот на иглата се помести на 0,96 mm поради абење на печатниот калап. Ја документиравме основната причина (влошката на калапот истрошена по 500.000 циклуси), корективната мерка (заменета влошка и зголемена фреквенција на инспекции на секои 10.000 циклуси) и верификацијата (следните 10.000 парчиња, сите во рамките на спецификацијата). Тоа ниво на детали гради доверба. Надворешни ресурси како што се ISO 9001:2015 системи за управување со квалитет обезбедете ја рамката за оваа документација.

7. Можности за производство на лице место: Водечки водич низ фабриката

Последниот чекор на ревизијата е физички преглед на производствениот кат. Тимовите за набавки бараат пет работи: чистота, одржување на опремата, обука на операторите, организација на работниот тек и безбедност. Валкана област за лиење со истурање масло на подот е веднаш црвено светло - укажува на лоша контрола на процесот. Ние одржуваме систем 5S (Сортирај, Подреди по ред, Сјај, Стандардизирај, Одржувај) и ревизорите често прават фотографии за да ги споредат со нашите документирани процедури.

Се прегледуваат дневниците за одржување на опремата: дали машините за леење се подложени на распоред за превентивно одржување? Дали печатните матрици се проверуваат по секои 100.000 циклуси? Им ги покажуваме нашите записи за одржување, кои вклучуваат дневни проверки на подмачкувањето и неделни мерења на абењето на калапите. Исто така, се проверуваат и записите за обука на операторите - секој оператор мора да има важечки сертификат за својот тип машина. Обезбедуваме годишна обука и одржуваме матрица на вештини.

Организацијата на работниот процес е важна: суровините треба да бидат јасно означени и одвоени од готовите производи. Користиме контејнери со кодирани бои: зелена за проверени и одобрени, жолта за карантин, црвена за отфрлени. Ревизорите потврдуваат дека карантинската зона е заклучена и дека само овластен персонал има пристап. Безбедноста е неспорна: итни запирања на сите машини, противпожарни апарати со месечни етикети за проверка и усогласеност со личната заштитна опрема. Поминавме секоја безбедносна ревизија бидејќи ја третираме како основна вредност, а не како поле за избор.

Еден тим за набавки од европска компанија за автоматизација помина цел ден на нашиот кат, мерејќи го секој чекор од процесот и споредувајќи го со нашите документирани циклусни времиња. Тие открија дека нашето вистинско време на циклус за обликување на куќиштето 301-5.0 беше 28 секунди, наспроти документираните 30 секунди. Таа маргина од 2 секунди им даде доверба во нашиот капацитет да ја исполниме нивната нарачка од 100.000 единици во рок од 4 недели. Водечкиот преглед не е само за пронаоѓање проблеми - туку за проверка дали добавувачот може да ги исполни ветувањата.

Најчесто поставувани прашања: Прашања за ревизија на нарачки за масовно производство на терминални блокови