A crise da densidade de cableado nos paneis de control industriais modernos

Se pasaches algún tempo dentro dun armario de controlador lóxico programable (PLC) de tamaño medio construído hai máis de cinco anos, coñeces intimamente o problema da densidade do cableado. O armario está cheo (absolutamente cheo) de cables individuais, a maioría deles transportando sinais idénticos de 24 V CC desde o mesmo carril de alimentación. Cada tarxeta de entrada recibe o seu propio cable dedicado desde a fileira de bloques de terminais. Cada canle de saída ten unha ruta de retorno que reflicte a complexidade da entrada. O resultado é un cableado caro de fabricar, extraordinariamente difícil de solucionar e case imposible de modificar sen introducir novos erros.

Eu mesmo fun testemuña dun panel central de control de motores de 400 amperios onde o cableado orixinal levou case oito horas a dous técnicos para diagnosticar un fallo nun só canal de entrada que finalmente resultou ser un parafuso solto no bloque de terminais. Esa odisea de diagnóstico levaría menos de 30 minutos nun panel de distribución PLC ben deseñado que empregase bloques de terminais de tres pisos de alta densidade con arquitectura de conexión cruzada.

Este non é un problema hipotético. Nos entornos modernos de automatización industrial, a densidade de canais de E/S dos PLC aumentou drasticamente a medida que os sistemas de control se tornaron máis sofisticados. Un único PLC S7-1500 de Siemens pode abordar ata 8192 puntos de E/S discretos en varios racks, e cada un deses puntos require unha terminación de cable tanto no módulo de E/S do PLC como na terminación de campo. Cando se multiplica iso mesmo nunha instalación modesta (por exemplo, 256 puntos de E/S), o desafío da xestión do cableado vólvese realmente existencial tanto para o construtor de paneis como para o técnico de mantemento.

Electrónica Ningbo J-Guang leva deseñando e fabricando bloques de terminais de alta densidade especificamente para aplicacións de distribución de PLC desde 2008, e dediquei un tempo considerable a traballar directamente con integradores de sistemas de control e construtores de paneis en todoEuropa, América do Norte e o sueste asiático onde convencional bloques de terminais fallo e como a arquitectura de apilamento de varios pisos resolve eses fallos. Este artigo é a síntese do que aprendín sobre por que os bloques de terminais de tres pisos con deseño de conexión cruzada representan o estado da arte para o cableado de distribución de PLC, que especificacións técnicas importan realmente e como seleccionar o produto axeitado para o seu entorno de instalación específico.

Comprender a arquitectura de apilamento de tres pisos

A limitación fundamental dos bloques de terminais convencionais dun só nivel nas aplicacións de distribución de PLC é a ineficiencia espacial. Un bloque de terminais estándar dun só nivel DIN41616 ouIEC 60947-7-1 O bloque de terminais compatible ocupa un ancho de módulo (normalmente 6,2 mm ou 12 mm dependendo da clasificación de corrente) e proporciona un nivel de entrada de cable. Cando precisa distribuír 24 V CC a doce canais de entrada de PLC separados desde un carril de alimentación común, precisa doce posicións individuais do bloque de terminais, o que significa doce anchos de módulo de espazo no carril DIN.

Os bloques de terminais de tres pisos resolven esta ineficiencia espacial apilando tres niveis de terminación de cables independentes nun único ancho de módulo. A arquitectura usa unha barra de corrente común que atravesa os tres niveis, pero cada nivel está illado electricamente por unha partición illante e cada nivel ten o seu propio punto de entrada de cables independente. O resultado é que se poden terminar tres circuítos de cables separados (cada un coa súa propia conexión de entrada e saída) dentro da mesma pegada de carril DIN que requiriría un bloque de terminais dun só nivel.

Porque as tres plataformas comparten unha barra de corrente común pero teñen puntos de contacto illados, a configuración de tres pisos é ideal para a distribución de PLC onde se ten un bus de alimentación ou sinal común que se ramifica a varios destinos. A barra colectora común conéctase ao piso superior e os tres circuítos de saída independentes ramifícanse desde os pisos central e inferior. Nun escenario de distribución de entrada de PLC de 24 V CC, isto significa que un único bloque de terminais de tres pisos pode servir tres canais de entrada desde unha alimentación común, o que reduce a lonxitude do carril DIN necesaria en dous terzos.

O impacto práctico na economía da construción de paneis é significativo. Nun panel de PLC de 256 E/S típico, a transición de bloques de terminais dun só nivel a tres pisos para a distribución de enerxía pode reducir o número total de bloques de terminais en 60-80 posicións, o que se traduce directamente nunha redución da lonxitude do carril DIN, unha redución do tamaño (e custo) da carcasa do panel e unha redución do volume de cables. Traballamos con construtores de paneis que reduciron o seu tempo medio de construción de paneis en 4-6 horas por panel despois de cambiar a unha arquitectura de tres pisos para as seccións de distribución de PLC.

Deseño de conexión cruzada: distribución de sinais sen caos de cables

A arquitectura de tres pisos é só a metade da solución para a distribución de PLC de alta densidade. A segunda metade é o deseño de conexión cruzada: o sistema de barras colectoras internas e barras de puente externas que permiten interconectar electricamente varios niveis de terminais dun xeito controlado e reversible. Aquí é onde a sofisticación da enxeñaría dun fabricante de bloques de terminais se fai realmente visible.

No contexto da distribución de PLC, a conexión cruzada refírese á capacidade de conectar electricamente varias posicións de terminais ao longo dunha sección de carril DIN de xeito que un sinal común (como 24 V CC ou 0 V) ​​se distribúa por moitos niveis de terminais sen ter que tender cables individuais entre cada posición. Isto é análogo a como unha placa de probas na creación de prototipos electrónicos distribúe os carriles de alimentación por varias posicións de compoñentes, pero coa robustez mecánica e a certificación eléctrica necesarias para os entornos de control industrial.

Hai dúas arquitecturas principais de conexión cruzada empregadas no deseño de bloques de terminais de alta densidade para aplicacións PLC:

Conexión cruzada de barras colectoras internas. Unha barra colectora de cobre ou latón sólida percorre internamente a carcasa do bloque de terminais, conectando varios puntos de terminación dentro dun único dispositivo. Este é o mecanismo que permite a arquitectura de barra de corrente compartida do deseño de tres pisos. A barra colectora interna debe ter un tamaño preciso para transportar a corrente nominal sen un aumento excesivo da temperatura, o que normalmente require unha sección transversal de polo menos 4 mm² para un bloque de terminais de 30 A con tres posicións de piso. A calidade da terminación interna da barra colectora na mola de contacto é fundamental: unha conexión interna solta ou de alta resistencia creará un quecemento localizado que degrada a superficie de contacto co paso do tempo, o que finalmente provocará unha falla.

Conexión cruzada de barra de puentes externa. As barras de puentes externas (tamén chamadas bloques de distribución ou pontes de subministración) instaladas de fábrica ou de posvenda conéctanse na parte superior dos bloques de terminais adxacentes para crear un bus común entre varios dispositivos. Esta arquitectura é máis flexible que a conexión cruzada interna porque permite reconfigurar que bloques de terminais están conectados a que bus sen desmontar a arquitectura interna. Nas aplicacións de distribución de PLC, as barras de puentes externas adoitan usarse para crear buses de distribución de enerxía paralelos para grupos de entrada de PLC. As barras de puentes están clasificadas para a mesma corrente que o propio bloque de terminais e a súa forza de contacto coa barra de corrente do bloque de terminais mantense mediante un mecanismo de resorte ou unha abrazadera de parafuso.

Ás J-Guang, os nosos bloques de terminais de tres pisos empregan unha combinación de barras colectoras internas para o apilamento intradispositivo e barras de puentes externas para a distribución entre dispositivos. Esta arquitectura dual ofrece aos construtores de paneis a máxima flexibilidade na configuración das redes de distribución de sinal e permite a modificación no campo sen ter que recablear, xa que se pode desconectar un segmento específico da barra de puentes sen perturbar o resto da rede de distribución.

Clasificacións de tensión e corrente: Que IEC 60947-7-1 Realmente require

Un dos aspectos que se malinterpretan con máis frecuencia á hora de escoller un bloque de terminais para a distribución dun PLC é o sistema de clasificación de tensión. Os bloques de terminais levan tanto unha tensión nominal como unha corrente nominal, e ambas as especificacións réxense por normas internacionais; porén, non son intercambiables e confundilos é unha das fontes máis comúns de erros de especificación que atopo no campo.

A norma aplicable para os bloques de terminais modulares empregados en equipos de control industrial é IEC 60947-7-1 (Aparataría de baixa tensión: interruptores e control. Parte 7-1: Equipamento auxiliar. Bloques de terminais para condutores de cobre). Esta norma define os requisitos de probas mecánicas, eléctricas e ambientais que debe superar un bloque de terminais para recibir unha clasificación. As especificacións clave desta norma inclúen:

Tensión nominal. A tensión máxima que o bloque de terminais pode soportar entre circuítos adxacentes ou entre un circuíto e o carril de montaxe (se corresponde). Para aplicacións de distribución de PLC que usan sinais de 24 V CC, isto raramente é unha restrición, pero para o control de motores trifásicos ou a distribución de 480 V CA, a tensión nominal faise fundamental. Verifique sempre que a tensión nominal do bloque de terminais coincida ou supere a tensión máxima do sistema, non só a tensión nominal. Para entornos de PLC industriais con niveis de tensión mixtos (incluídos os alimentadores de motores de 480 V CA), recomendamos seleccionar bloques de terminais con clasificación de630 V CA mínimo para proporcionar unha marxe de seguridade axeitada.

Corrente nominal. A corrente continua máxima que se pode transportar a través do bloque de terminais sen superar o aumento de temperatura admisible. O límite de aumento de temperatura baixo IEC 60947-7-1 é 45 °C por riba da temperatura ambiente á corrente nominal, medida na terminación do condutor. Isto é importante porque a corrente nominal asume un calibre de cable específico (normalmente 2,5 mm² para un bloque de terminais de 20 A) e unha temperatura ambiente específica. Se usa un calibre de cable menor que o que asume a clasificación, a capacidade de carga de corrente real será inferior ao valor nominal debido ao aumento do quecemento I²R no condutor de tamaño insuficiente.

Tensión impulsiva nominal. O impulso de tensión (sobretensión) máximo que o bloque de terminais pode soportar sen avaría. Para as entradas de PLC en contornas industriais con cargas de motor, os impulsos de tensión da conmutación indutiva poden alcanzar os 2,5–4 kV mesmo en circuítos de 24 V CC. A tensión nominal de impulso especifícase en2,5 kV, 4 kV, 6 kV ou 8 kV dependendo da categoría do equipo (categoría de sobretensión I, II, III ou IV). Para os armarios de PLC que inclúen variadores de frecuencia (VFD), é prudente seleccionar bloques de terminais con capacidade nominal de polo menos 4 kV de impulsos.

Grao de contaminación. IEC 60947-7-1 require que os bloques de terminais teñan unha clasificación para un grao de contaminación específico (1, 2 ou 3), que describe as condicións ambientais nas que funcionará o equipo. O grao de contaminación 3 aplícase en armarios de control industrial onde se pode esperar contaminación condutiva (como po e condensación). Especifique sempre o grao de contaminación 3 para aplicacións de armarios de PLC industriais e verifique que as distancias de fuga e de seguridade do bloque de terminais se especifican segundo corresponda.

Métodos de terminación de cables: abrazadera de parafuso vs. gaiola de resorte vs. desprazamento do illamento

O método de terminación de cable é o mecanismo polo cal o condutor fai contacto eléctrico coa barra de corrente do bloque de terminais. Para as aplicacións de distribución de PLC, as tres tecnoloxías de terminación dominantes teñen vantaxes distintas:

Terminación por abrazadera de parafuso. A tecnoloxía máis establecida, que emprega un parafuso para aplicar presión a unha placa de suxeición que asegura o condutor contra a barra de corrente. As terminacións de abrazadera de parafuso proporcionan unha excelente fiabilidade de contacto e son amplamente aceptadas nos estándares industriais de todo o mundo. Non obstante, requiren un destornillador ou unha chave Allen para a instalación (o que engade tempo á construción do panel) e son susceptibles á degradación do contacto se o parafuso se afrouxa baixo a vibración, un modo de fallo coñecido nos paneis de control industriais con feixes de cables pesados ​​ou equipos vibratorios. Especificamos terminacións de abrazadera de parafuso para aplicacións onde se accederá frecuentemente ás terminacións para mantemento ou onde o cableado de campo o realiza persoal que prefire a retroalimentación táctil.

Terminación da gaiola de resorte. Un mecanismo de resorte aplica unha forza de suxeición constante ao condutor de arame, eliminando a necesidade dun parafuso e permitindo a inserción do cable sen ferramentas. As terminacións de gaiola de resorte son máis rápidas de cablear en entornos de produción e son inherentemente resistentes ás vibracións porque o resorte mantén unha forza de contacto constante independentemente da vibración. Non obstante, as terminacións de gaiola de resorte adoitan ter unha resistencia de contacto lixeiramente maior que as terminacións de abrazadera de parafuso e poden non ser aceptables nalgúns estándares industriais máis antigos que son anteriores á tecnoloxía de gaiola de resorte. Recomendamos terminacións de gaiola de resorte para entornos PLC de alta vibración, como estacións de bombeo, carcasas de compresores e paneis de control de climatización.

Terminación por desprazamento de illamento (IDC). Un contacto de tipo lámina que perfora o illamento do cable e fai contacto co condutor cando o cable se introduce na ranura de terminación. As terminacións IDC son extremadamente rápidas (non requiren pelado) e proporcionan unha excelente resistencia ás vibracións, pero só son axeitadas para condutores sólidos ou condutores finamente trenzados dentro dun rango de tamaño específico. Non son axeitadas para condutores de trenzado groso. Para o cableado de distribución de PLC que utiliza tramos de cable sólido precortados en contornas de produción, as terminacións IDC poden reducir o tempo de terminación entre un 40 e un 60 % en comparación cos métodos de abrazadera de parafuso. Especificamos terminacións IDC para construtores de paneis OEM que terminan grandes volumes de tramos de cable estandarizados.

Materiais da carcasa: PA6.6 fronte a EPI/PPO e implicacións de rendemento

O material da carcasa do bloque de terminais determina o seu rendemento térmico, a súa resistencia ás chamas e a súa resistencia química, factores críticos en entornos de armarios de PLC onde os compoñentes xeradores de calor, como as fontes de alimentación dos PLC e os módulos de accionamento, crean temperaturas ambiente elevadas. Os dous materiais de carcasa dominantes para os bloques de terminais industriais son a poliamida 6.6 (PA 6.6) e o éter de polifenileno/óxido de polifenileno modificado (mesturas de PPE/PPO).

A PA 6.6 (a miúdo denominada simplemente nailon) é o material de carcasa de bloques de terminais máis empregado. As súas principais vantaxes son a excelente resistencia mecánica, as boas propiedades dieléctricas e a ampla compatibilidade química. A PA 6.6 consegue UL94 V-0 retardante de chama cun grosor de 0,8 mm, o que cumpre os requisitos de inflamabilidade de IEC 60947-7-1Non obstante, a PA 6.6 ten un límite de temperatura de funcionamento continuo de aproximadamente 105 °C e absorbe humidade co tempo, o que pode reducir a súa resistencia dieléctrica ata nun 30 % en ambientes con alta humidade.

Os materiais de carcasa de PPE/PPO ofrecen unha resistencia á humidade superior e temperaturas de funcionamento continuo máis elevadas (ata 115–120 °C). As súas propiedades dieléctricas son máis estables en diferentes niveis de humidade, o que as fai preferibles para instalacións de PLC no exterior ou en lugares con alta humidade. Non obstante, o PPE/PPO é máis caro que o PA 6.6 e a súa resistencia ao impacto mecánico a baixas temperaturas é inferior, polo que para o uso estándar en armarios de PLC en interiores, o PA 6.6 segue a ser a opción máis rendible.

Para os bloques de terminais de distribución de PLC empregados en armarios pechados con temperaturas ambiente de ata 55 °C (típico en armarios selados con compoñentes xeradores de calor), unha carcasa de PA 6.6 é axeitada. Para instalacións en recintos exteriores, exposición directa á luz solar ou ambientes industriais de alta temperatura, recomendamos a carcasa de PPE/PPO. Verifique sempre a especificación do material da carcasa na folla de datos: moitas follas de datos xenéricas dos bloques de terminais non especifican claramente o material da carcasa, o que debería ser un sinal de alerta.

Notas de aplicación: Implementación de bloques de terminais de alta densidade en instalacións de PLC reais

Con bloques de terminais subministrados para aplicacións de distribución de PLC nunha ampla gama de industrias (montaxe de automóbiles, procesamento de alimentos e bebidas, tratamento de augas e control de climatización), quero compartir os patróns de aplicación práctica que ofrecen de forma consistente os mellores resultados e os erros de especificación que con maior frecuencia provocan problemas no campo.

O principio de aplicación máis importante é segregación por tipo de sinalNun armario de PLC con niveis de tensión mixtos (alimentadores de motor de 480 V CA, circuítos de control de 230 V CA, E/S de PLC de 24 V CC), os bloques de terminais para cada nivel de tensión deben estar segregados fisicamente, xa sexa montándoos en carrís DIN separados con separación clara ou utilizando bloques de terminais de tipo barreira que proporcionen unha partición física entre circuítos adxacentes de diferente tensión. Esta segregación é necesaria por IEC 60204-1 (Seguridade da maquinaria: equipamento eléctrico) e non é opcional na maioría dos réximes de inspección de seguridade industrial.

Para a sección de distribución de E/S do PLC de 24 V CC especificamente, recomendamos usar a configuración de tres pisos onde o piso superior é o bus de alimentación común (24 V CC da fonte de alimentación), o piso do medio alimenta o grupo de entradas A do PLC e o piso inferior alimenta o grupo de entradas B do PLC. Esta configuración permite illar o bus común para fins de bloqueo e etiquetado mentres ambos grupos de entrada permanecen alimentados e permite desconectar grupos de entrada individuais para mantemento sen afectar ao outro grupo.

Un erro de especificación común que vexo é o subdimensionamento da corrente nominal do bloque de terminais para a distribución de enerxía do PLC. Un carril de alimentación de 24 V CC que alimenta 32 canles de entrada do PLC a 20 mA por canle transporta un total de 640 mA, o que está ben dentro da corrente nominal de calquera bloque de terminais. Non obstante, a corrente de irrupción dos módulos de entrada do PLC (que pode ser de 3 a 5 veces a corrente en estado estacionario durante o acendido) pode sobrecargar momentaneamente o bloque de terminais de distribución. Recomendamos especificar bloques de terminais para a distribución de enerxía do PLC cunha corrente nominal de polo menos o 150 % da corrente en estado estacionario calculada, para proporcionar unha marxe adecuada para as condicións de irrupción e fallo.

Outra consideración práctica é xestión e enrutamento de cablesOs bloques de terminais de tres pisos reducen o número de cables, pero aumentan a densidade de cables en cada punto de terminación (tres cables por posición en lugar dun). Isto require unha atención especial ao aderezado dos cables na fila de bloques de terminais para garantir que o radio de curvatura de ningún cable sexa demasiado axustado, o que podería danar o illamento do cable co paso do tempo. Recomendamos manter un radio de curvatura mínimo de 3 veces o diámetro exterior do cable para os tramos de cable trenzado flexible.

Mantemento, resolución de problemas e modificación de campo

Un dos argumentos máis convincentes a favor dos bloques de terminais de tres pisos de alta densidade en aplicacións de distribución de PLC é a vantaxe de mantemento e resolución de problemas que proporcionan. Cando falla unha canle de entrada de PLC nun panel con cableado convencional, o proceso de diagnóstico require rastrexar o cable individual desde o módulo de entrada a través do bloque de terminais ata o dispositivo de campo, un proceso que pode levar horas nun arnés complexo. Nun ben deseñado bloque de terminais de tres pisos instalación, a ruta de diagnóstico é drasticamente máis curta porque cada posición do bloque de terminais cumpre unha función definida e predicible.

Para as modificacións de campo (que ocorren con moita máis frecuencia da que a maioría dos deseñadores de sistemas de control prevén), os bloques de terminais de tres pisos con conexión cruzada de barras de puentes externas ofrecen vantaxes adicionais. Cando unha expansión do sistema PLC require engadir canles de entrada, o proceso normalmente limítase a engadir posicións de bloques de terminais a unha sección de carril DIN dispoñible, instalar novas barras de puentes para estender o bus de distribución ás novas posicións e terminar os novos cables de campo. Isto é substancialmente máis rápido que executar novos cables individuais desde unha matriz central de bloques de terminais ata cada novo punto de E/S.

Para o mantemento continuo, recomendo establecer un programa de verificación do par de apriete do bloque de terminais para as terminacións de abrazaderas de parafuso en ambientes con altas vibracións. O intervalo de par depende do nivel de vibración: para armarios en ambientes industriais xerais (plantas de taller típicas), a verificación anual do par é axeitada; para armarios en maquinaria vibratoria (bombas, compresores, cribas vibratorias), a verificación semestral é máis prudente. Use un destornillador dinamométrico calibrado axustado ao valor de par especificado na folla de datos, normalmente de 0,5 a 0,8 Nm para un bloque de terminais de 4 mm².

Abastecemento e verificación da calidade: que lle debes esixir ao teu provedor

Non todos bloques de terminais de alta densidade son creados iguais, e as diferenzas de especificacións que separan un produto xenuinamente deseñado dun cambio de marca básico non sempre son visibles nunha fotografía de catálogo. Isto é o que recomendo esixir do seu provedor de bloques de terminais:

Solicitar o IEC 60947-7-1 informe de probaCalquera fabricante que declare que cumpre esta norma debería poder proporcionar un informe de probas dun laboratorio de probas acreditado (como TÜV Rheinland, UL, CSA, ou Bureau Veritas). O informe da proba documenta os valores reais medidos para a rixidez dieléctrica, a resistencia de illamento, o aumento da temperatura e a resistencia mecánica, non só as clasificacións indicadas. Un provedor que non pode ou non quere proporcionar esta documentación é un sinal de alerta importante.

Verificar o clasificación de impulso de tensión e o grao de contaminación no informe de proba. Moitas fichas técnicas xenéricas de bloques de terminais enumeran un IEC 60947-7-1 declaración de conformidade sen especificar a clasificación de impulso de tensión ou o grao de contaminación, o que significa que eses parámetros non foron probados ou que os resultados da proba foron o suficientemente deficientes como para omitilos da folla de datos. Para entornos de PLC industriais, deberías ver o Grao de contaminación 3 e a Tensión de impulso de 4 kV ou superior como especificacións mínimas.

Confirmar o folla de datos do material da carcasaSolicitar a cualificación do material da vivenda e UL94 clasificación de inflamabilidade. Os bloques de terminais PA 6.6 deben estar certificados para UL94 V-0 no grosor da parede da carcasa empregado no produto. Se o provedor non pode proporcionar a folla de datos do material, a afirmación sobre o material da carcasa non se verifica.

Avaliar o especificación de resistencia de contactoUn bloque de terminais de alta calidade debe ter unha resistencia de contacto inferior a 1 mΩ (miliohmios) á corrente nominal, medida no punto de terminación do cable. Valores de resistencia de contacto máis altos indican unha preparación da superficie de contacto inferior ou un deseño de forza de resorte/apertadura subóptimo, o que provocará fallos prematuros en aplicacións de alta corrente ou alta temperatura.

Tendencias emerxentes: bloques de terminais intelixentes e diagnósticos integrados

O mercado dos bloques de terminais está a comezar a ver a introdución de funcións de diagnóstico integradas que antes eran imposibles cos compoñentes pasivos. Varios fabricantes, incluído J-Guang, están a desenvolver produtos de bloques de terminais con sensores de monitorización de corrente integrados, LED de estado e interfaces de comunicación que permiten que o propio bloque de terminais informe do seu estado a un PLC ou BMS a través dun bus dixital.

Para as aplicacións de distribución de PLC, o desenvolvemento máis prometedor é a integración de barras colectoras de detección de corrente que pode detectar circuítos abertos ou valores de corrente anormais en posicións individuais do bloque de terminais sen sensores externos adicionais. Isto permite alertas de mantemento preventivo (en lugar dunha resposta reactiva a fallos) para a rede de cableado de distribución do PLC. Un bloque de terminais cun sensor de corrente integrado que informa ao PLC a través dun Modbus RTU ou CANopen A interface pode alertar aos operadores sobre os problemas de conexión dos cables antes de que provoquen un fallo na entrada do PLC.

Tamén estamos a ver unha maior adopción de mecanismos de liberación sen ferramentas para bloques de terminais con gaiola de resorte que permiten a extracción de cables sen ferramentas, unha característica que reduce substancialmente o tempo de acceso para o mantemento. A combinación da terminación con gaiola de resorte (para a velocidade da instalación inicial) coa liberación sen ferramentas (para a velocidade do acceso para o mantemento) é especialmente atractiva para os entornos de distribución de PLC onde tanto o custo inicial de construción do panel como o custo de mantemento continuo son factores significativos.

Preguntas frecuentes