La crise de la densité de câblage dans les panneaux de commande industriels modernes

Si vous avez déjà passé du temps à l'intérieur d'une armoire de contrôleur logique programmable (PLC) de taille moyenne construite il y a plus de cinq ans, vous connaissez parfaitement le problème de la densité du câblage. L'armoire est saturée – absolument saturée – de câbles individuels, la plupart transportant des signaux 24 V CC identiques provenant de la même alimentation. Chaque carte d'entrée possède son propre câble dédié depuis le bornier. Chaque canal de sortie dispose d'un chemin de retour dont la complexité est identique à celle des entrées. Il en résulte un faisceau de câbles coûteux à fabriquer, extrêmement difficile à dépanner et quasiment impossible à modifier sans introduire de nouvelles erreurs.

J'ai personnellement constaté qu'un tableau de commande de moteur de 400 ampères nécessitait près de huit heures de travail à deux techniciens pour diagnostiquer une panne sur un seul canal d'entrée. La cause du problème s'est finalement avérée être une vis desserrée au niveau du bornier. Cette recherche aurait pris moins de 30 minutes sur un tableau de distribution PLC bien conçu, utilisant des borniers à trois niveaux haute densité avec architecture de connexion croisée.

Il ne s'agit pas d'un problème hypothétique. Dans les environnements d'automatisation industrielle modernes, la densité des canaux d'E/S des automates programmables a considérablement augmenté à mesure que les systèmes de contrôle sont devenus plus sophistiqués. Automate programmable S7-1500 de Siemens Il peut gérer jusqu'à 8 192 points d'E/S discrets répartis sur plusieurs racks, chacun nécessitant un raccordement câblé à la fois au niveau du module d'E/S de l'automate et au niveau du terminal de terrain. Même pour une installation modeste (256 points d'E/S par exemple), la gestion du câblage devient un véritable casse-tête, tant pour l'intégrateur que pour le technicien de maintenance.

Ningbo J-Guang Electronics a conçu et fabriqué blocs de jonction haute densité spécifiquement pour les applications de distribution PLC Depuis 2008, j'ai consacré beaucoup de temps à travailler directement avec des intégrateurs de systèmes de contrôle et des fabricants de tableaux électriques à travers le monde.Europe, Amérique du Nord et Asie du Sud-Est où conventionnel borniers Cet article présente les défaillances rencontrées et comment l'architecture d'empilage multi-niveaux y remédie. Il synthétise mes connaissances sur les raisons pour lesquelles les borniers à trois niveaux avec interconnexion représentent la solution de pointe pour le câblage de distribution des automates programmables, sur les spécifications techniques essentielles et sur la manière de choisir le produit adapté à votre environnement d'installation.

Comprendre l'architecture d'empilement à trois niveaux

La principale limitation des borniers mononiveaux classiques utilisés dans les applications de distribution PLC réside dans leur manque d'efficacité spatiale. Un bornier mononiveaux standard DIN41616 ouCEI 60947-7-1 Un bornier conforme occupe la largeur d'un module (généralement 6,2 mm ou 12 mm selon l'intensité nominale) et offre un point d'entrée pour un fil. Pour distribuer une tension de 24 V CC à douze canaux d'entrée d'automate programmable à partir d'un rail d'alimentation commun, il faut douze emplacements pour bornier, soit douze largeurs de module sur rail DIN.

Les borniers à trois niveaux optimisent l'espace en intégrant trois niveaux de connexion indépendants dans un seul module. Leur architecture repose sur une barre de courant commune aux trois niveaux, chacun étant isolé électriquement par une cloison isolante et disposant de son propre point d'entrée. Ainsi, il est possible de raccorder trois circuits de câblage distincts, chacun avec ses propres connexions d'entrée et de sortie, dans l'espacement d'un rail DIN équivalent à celui requis par un bornier à un seul niveau.

Parce que les trois ponts partagent une barre de courant commune mais ont des points de contact isolésLa configuration à trois niveaux est idéale pour la distribution d'alimentation d'un automate programmable industriel (API) lorsqu'un bus d'alimentation ou de signal commun alimente plusieurs destinations. Le bus commun est connecté au niveau supérieur, et les trois circuits de sortie indépendants sont issus des niveaux intermédiaire et inférieur. Dans le cas d'une distribution d'entrée API 24 V CC, un seul bornier à trois niveaux peut ainsi alimenter trois canaux d'entrée à partir d'une alimentation commune, réduisant de deux tiers la longueur de rail DIN nécessaire.

L'impact pratique sur la rentabilité de la fabrication des armoires électriques est considérable. Dans une armoire PLC standard de 256 E/S, le passage de borniers à un seul niveau à des borniers à trois niveaux pour la distribution électrique permet de réduire le nombre total de borniers de 60 à 80 positions, ce qui se traduit directement par une réduction de la longueur des rails DIN, de la taille (et du coût) de l'armoire et du volume de câblage. Nous avons collaboré avec des fabricants d'armoires électriques qui ont réduit leur temps de fabrication moyen de 4 à 6 heures par armoire après l'adoption d'une architecture à trois niveaux pour les sections de distribution électrique des automates programmables.

Conception des interconnexions : Distribution des signaux sans chaos de câblage

L'architecture à trois niveaux ne représente que la moitié de la solution pour la distribution d'automates programmables haute densité. L'autre moitié réside dans la conception des interconnexions : un système de barres omnibus internes et de cavaliers externes permettant d'interconnecter électriquement plusieurs niveaux de bornes de manière contrôlée et réversible. C'est là que le savoir-faire d'un fabricant de borniers se révèle pleinement.

Dans le contexte de la distribution d'automates programmables, l'interconnexion désigne la possibilité de connecter électriquement plusieurs bornes sur un rail DIN afin de distribuer un signal commun (par exemple, 24 V CC ou 0 V) ​​sur plusieurs niveaux de bornes sans avoir à tirer de câbles individuels entre chaque borne. Ce principe est comparable à celui d'une plaque d'essai utilisée en prototypage électronique pour distribuer l'alimentation électrique sur plusieurs composants, mais avec la robustesse mécanique et la certification électrique requises pour les environnements de contrôle industriel.

Il existe deux architectures de connexion croisée principales utilisées dans la conception des borniers haute densité pour les applications PLC :

Interconnexion de barres omnibus internes. Une barre omnibus en cuivre ou en laiton massif traverse le boîtier du bornier, reliant plusieurs points de connexion au sein d'un même appareil. Ce mécanisme permet l'architecture à barres de courant partagées de la conception à trois étages. La barre omnibus interne doit être dimensionnée avec précision pour supporter le courant nominal sans élévation de température excessive ; une section d'au moins 4 mm² est généralement requise pour un bornier de 30 A à trois positions. La qualité de la connexion de la barre omnibus interne au ressort de contact est cruciale : une connexion interne lâche ou présentant une résistance élevée engendre un échauffement localisé qui dégrade la surface de contact au fil du temps, pouvant mener à une défaillance.

Connexion croisée par barre de cavalier externe. Les barrettes de connexion externes (également appelées blocs de distribution ou ponts d'alimentation), installées en usine ou après-vente, se branchent sur le dessus des borniers adjacents pour créer un bus commun à plusieurs appareils. Cette architecture est plus flexible qu'une interconnexion interne, car elle permet de reconfigurer les borniers connectés aux bus sans démonter l'architecture interne. Dans les applications de distribution d'énergie pour automates programmables, les barrettes de connexion externes servent généralement à créer des bus de distribution d'alimentation parallèles pour les groupes d'entrées de l'automate. Ces barrettes sont dimensionnées pour le même courant que le bornier lui-même, et leur force de contact avec la barrette de courant est maintenue par un ressort ou une vis de serrage.

À J-Guang, nos blocs terminaux à trois étages L'utilisation d'une combinaison de barres omnibus internes pour l'empilage au sein d'un même appareil et de barres de connexion externes pour la distribution entre appareils offre aux fabricants de tableaux électriques une flexibilité maximale dans la configuration des réseaux de distribution de signaux. Cette architecture double permet également des modifications sur site sans recâblage, car il est possible de déconnecter un segment de barre de connexion spécifique sans perturber le reste du réseau.

Tension et intensité nominales : quelles sont les valeurs nominales ? CEI 60947-7-1 Nécessite réellement

L'un des aspects les plus souvent mal compris du choix des borniers pour la distribution PLC concerne le système de tension nominale. Les borniers comportent une tension et un courant nominaux, deux spécifications régies par des normes internationales ; or, elles ne sont pas interchangeables, et leur confusion est l'une des sources d'erreurs de spécification les plus fréquentes que je rencontre sur le terrain.

La norme applicable aux borniers modulaires utilisés dans les équipements de commande industrielle est CEI 60947-7-1 (Appareillage de commutation et de commande basse tension — Partie 7-1 : Équipements auxiliaires — Borniers pour conducteurs en cuivre). Cette norme définit les exigences d’essais mécaniques, électriques et environnementaux auxquelles un bornier doit satisfaire pour obtenir une classification. Les principales spécifications de cette norme sont les suivantes :

Tension nominale. La tension maximale admissible par le bornier entre circuits adjacents ou entre un circuit et le rail de montage (le cas échéant). Pour les applications de distribution PLC utilisant des signaux 24 V CC, cette contrainte est rarement problématique. En revanche, pour la commande de moteurs triphasés ou la distribution 480 V CA, la tension nominale devient critique. Il est impératif de vérifier que la tension nominale du bornier est égale ou supérieure à la tension maximale du système, et non pas seulement à la tension nominale. Dans les environnements PLC industriels avec des niveaux de tension mixtes (y compris les alimentations de moteurs 480 V CA), nous recommandons de choisir des borniers dont la tension nominale est de630 V CA minimum afin de garantir une marge de sécurité adéquate.

Courant nominal. Le courant continu maximal pouvant traverser le bornier sans dépasser l'échauffement admissible. La limite d'échauffement sous CEI 60947-7-1 est 45 °C au-dessus de la température ambiante L'intensité nominale est mesurée à l'extrémité du conducteur. Cette mesure est importante car l'intensité nominale suppose une section de fil spécifique (généralement 2,5 mm² pour un bornier de 20 A) et une température ambiante spécifique. Si vous utilisez une section de fil inférieure à celle prévue, la capacité de transport de courant réelle sera inférieure à la valeur nominale en raison de l'échauffement accru par effet Joule (I²R) dans le conducteur sous-dimensionné.

Tension d'impulsion nominale. L'impulsion de tension maximale (surtension) que le bornier peut supporter sans se rompre. Pour les entrées d'automates programmables industriels (API) dans les environnements industriels avec charges de moteurs, les impulsions de tension dues à la commutation inductive peuvent atteindre 2,5 à 4 kV, même sur des circuits 24 V CC. La tension d'impulsion nominale est spécifiée à2,5 kV, 4 kV, 6 kV ou 8 kV Cela dépend de la catégorie d'équipement (catégorie de surtension I, II, III ou IV). Pour les armoires d'automates programmables intégrant des variateurs de fréquence, il est prudent d'utiliser des borniers supportant une tension d'impulsion d'au moins 4 kV.

Degré de pollution. CEI 60947-7-1 Les borniers doivent être conçus pour un degré de pollution spécifique (1, 2 ou 3), qui décrit les conditions environnementales de fonctionnement de l'équipement. Le degré de pollution 3 s'applique aux armoires de commande industrielles où une pollution conductrice (poussière, condensation, etc.) est probable. Il est impératif de toujours spécifier un degré de pollution 3 pour les armoires d'automates programmables industriels et de vérifier que les distances d'isolement et de fuite du bornier sont conformes aux spécifications.

Méthodes de terminaison des fils : borne à vis, cage à ressort ou déplacement d’isolant

La méthode de terminaison des fils est le mécanisme par lequel le conducteur du fil établit le contact électrique avec la barre de courant du bornier. Pour les applications de distribution PLC, les trois principales technologies de terminaison présentent chacune des avantages distincts :

Terminaison par bride à vis. La technologie la plus éprouvée consiste à utiliser une vis pour appliquer une pression sur une plaque de serrage qui fixe le conducteur contre la barre de courant. Les bornes à vis offrent une excellente fiabilité de contact et sont largement acceptées dans les normes industrielles internationales. Cependant, leur installation nécessite un tournevis ou une clé Allen (ce qui allonge le temps de montage du panneau) et elles sont susceptibles de se dégrader si la vis se desserre sous l'effet des vibrations – un problème connu dans les panneaux de commande industriels comportant des faisceaux de câbles importants ou des équipements vibrants. Nous préconisons les bornes à vis pour les applications où les connexions sont fréquemment accessibles pour la maintenance ou lorsque le câblage sur site est effectué par du personnel privilégiant un retour tactile.

Extrémité de la cage à ressort. Un mécanisme à ressort applique une force de serrage constante sur le conducteur, éliminant ainsi le besoin d'une vis et permettant une insertion du fil sans outil. Les terminaisons à ressort sont plus rapides à câbler en production et sont intrinsèquement résistantes aux vibrations, car le ressort maintient une force de contact constante quelles que soient les vibrations. Cependant, les terminaisons à ressort présentent généralement une résistance de contact légèrement supérieure à celle des terminaisons à vis et peuvent ne pas être conformes à certaines normes industrielles anciennes antérieures à la technologie des terminaisons à ressort. Nous recommandons les terminaisons à ressort pour les environnements PLC soumis à de fortes vibrations, tels que les stations de pompage, les armoires de compresseurs et les panneaux de commande CVC.

Terminaison par déplacement d'isolation (IDC). Un contact à lame perce l'isolant du fil et entre en contact avec le conducteur lorsque celui-ci est inséré dans la borne. Les bornes IDC sont extrêmement rapides (aucun dénudage n'est nécessaire) et offrent une excellente résistance aux vibrations, mais elles conviennent uniquement aux conducteurs rigides ou aux conducteurs multibrins de section spécifique. Elles ne conviennent pas aux conducteurs multibrins de grosse section. Pour le câblage de distribution des automates programmables utilisant des conducteurs rigides prédécoupés en environnement de production, les bornes IDC permettent de réduire le temps de raccordement de 40 à 60 % par rapport aux méthodes à vis. Nous préconisons les bornes IDC pour les fabricants d'armoires électriques qui raccordent de grands volumes de câbles standardisés.

Matériaux de boîtier : PA6.6 vs. PPE/PPO et implications sur les performances

Le matériau du boîtier du bornier détermine ses performances thermiques, sa résistance au feu et sa résistance chimique — autant de facteurs critiques dans les environnements d'armoires d'automates programmables où les composants générant de la chaleur, tels que les alimentations et les modules de commande, créent des températures ambiantes élevées. Les deux matériaux de boîtier les plus utilisés pour les borniers industriels sont le polyamide 6.6 (PA 6.6) et les mélanges de polyphénylène éther/oxyde de polyphénylène modifiés (PPE/PPO).

Le PA 6.6 (souvent appelé simplement nylon) est le matériau le plus couramment utilisé pour les boîtiers de borniers. Ses principaux avantages sont une excellente résistance mécanique, de bonnes propriétés diélectriques et une large compatibilité chimique. Le PA 6.6 permet d'atteindre UL94 V-0 retardateur de flamme d'une épaisseur de 0,8 mm, ce qui satisfait aux exigences d'inflammabilité de CEI 60947-7-1Cependant, le PA 6.6 a une limite de température de fonctionnement continue d'environ 105 °C et il absorbe l'humidité au fil du temps, ce qui peut réduire sa rigidité diélectrique jusqu'à 30 % dans les environnements à forte humidité.

Les boîtiers en PPE/PPO offrent une résistance supérieure à l'humidité et supportent des températures de fonctionnement continues plus élevées (jusqu'à 115-120 °C). Leurs propriétés diélectriques sont plus stables en fonction du taux d'humidité, ce qui les rend préférables pour les installations d'automates programmables en extérieur ou en milieu humide. Cependant, le PPE/PPO est plus cher que le PA 6.6 et sa résistance aux chocs mécaniques à basse température est inférieure ; par conséquent, pour une utilisation standard en armoire d'automate programmable en intérieur, le PA 6.6 reste le choix le plus économique.

Pour les borniers de distribution PLC utilisés dans des armoires fermées avec des températures ambiantes allant jusqu'à 55 °C (cas typique des armoires étanches contenant des composants générant de la chaleur), un boîtier en PA 6.6 est suffisant. Pour les installations en extérieur, en cas d'exposition directe au soleil ou dans des environnements industriels à haute température, nous recommandons un boîtier en PPE/PPO. Vérifiez toujours la spécification du matériau du boîtier sur la fiche technique ; de nombreuses fiches techniques de borniers génériques ne précisent pas clairement le matériau du boîtier, ce qui doit vous alerter.

Notes d'application : Déploiement de borniers haute densité dans des installations PLC réelles

Après avoir fourni des borniers pour les applications de distribution PLC Dans un large éventail de secteurs d'activité — assemblage automobile, transformation des aliments et des boissons, traitement de l'eau et contrôle CVC —, je souhaite partager les modèles d'application pratiques qui donnent systématiquement les meilleurs résultats et les erreurs de spécification qui entraînent le plus souvent des problèmes sur le terrain.

Le principe d'application le plus important est ségrégation par type de signalDans une armoire d'automate programmable avec des niveaux de tension mixtes (alimentations moteur 480 V CA, circuits de commande 230 V CA, E/S d'automate 24 V CC), les borniers de chaque niveau de tension doivent être physiquement séparés, soit par montage sur des rails DIN distincts et clairement délimités, soit par utilisation de borniers à barrière assurant une séparation physique entre les circuits adjacents de tensions différentes. Cette séparation est requise par CEI 60204-1 (Sécurité des machines — Équipements électriques) et n'est pas optionnelle dans la plupart des régimes d'inspection de sécurité industrielle.

Pour la section de distribution des E/S PLC 24 V CC en particulier, nous recommandons une configuration à trois niveaux : le niveau supérieur constitue le bus d’alimentation commun (24 V CC provenant de l’alimentation), le niveau intermédiaire alimente le groupe d’entrées PLC A et le niveau inférieur alimente le groupe d’entrées PLC B. Cette configuration permet d’isoler le bus commun à des fins de consignation/déconsignation tout en maintenant l’alimentation des deux groupes d’entrées, et elle permet de déconnecter individuellement les groupes d’entrées pour la maintenance sans affecter les autres groupes.

Une erreur fréquente de spécification consiste à sous-dimensionner l'intensité nominale des borniers pour la distribution d'alimentation des automates programmables. Une alimentation 24 V CC alimentant 32 canaux d'entrée d'automate à 20 mA par canal transporte un courant total de 640 mA, largement inférieur à l'intensité nominale de n'importe quel bornier. Cependant, le courant d'appel des modules d'entrée de l'automate (qui peut atteindre 3 à 5 fois le courant nominal lors de la mise sous tension) peut momentanément solliciter le bornier de distribution. Nous recommandons de spécifier des borniers pour la distribution d'alimentation des automates programmables avec un courant nominal d'au moins 150 % du courant nominal calculé, afin de prévoir une marge suffisante pour les courants d'appel et les défauts.

Une autre considération pratique est Gestion et routage des câblesLes borniers à trois étages réduisent le nombre de fils mais augmentent la densité de câblage à chaque point de connexion (trois fils par position au lieu d'un). Il est donc essentiel de soigner le câblage au niveau du bornier afin d'éviter un rayon de courbure trop faible, susceptible d'endommager l'isolation à long terme. Pour les câbles multibrins souples, nous recommandons un rayon de courbure minimal de trois fois le diamètre extérieur.

Maintenance, dépannage et modifications sur site

L'un des arguments les plus convaincants en faveur des borniers à trois étages haute densité pour la distribution d'automates programmables est le gain qu'ils offrent en matière de maintenance et de dépannage. Lorsqu'une entrée d'automate tombe en panne dans un panneau câblé de manière conventionnelle, le diagnostic nécessite de suivre le câble individuel depuis le module d'entrée jusqu'au dispositif de terrain, en passant par le bornier — une opération qui peut prendre des heures dans un câblage complexe. Dans un système bien conçu, bornier à trois étages Lors de l'installation, le chemin de diagnostic est considérablement raccourci car chaque position du bornier remplit une fonction définie et prévisible.

Pour les modifications sur site, bien plus fréquentes que ne le prévoient la plupart des concepteurs de systèmes de contrôle, les borniers à trois étages avec interconnexion par cavaliers externes offrent des avantages supplémentaires. Lorsqu'une extension de système PLC nécessite l'ajout de voies d'entrée, la procédure se limite généralement à l'ajout d'emplacements de bornier sur une section de rail DIN disponible, à l'installation de nouveaux cavaliers pour étendre le bus de distribution jusqu'à ces emplacements, et au raccordement des nouveaux câbles de terrain. Cette méthode est nettement plus rapide que le câblage individuel depuis un bornier central jusqu'à chaque nouveau point d'E/S.

Pour la maintenance courante, il est recommandé d'établir un calendrier de vérification du couple de serrage des borniers à vis dans les environnements soumis à de fortes vibrations. La fréquence de vérification dépend du niveau de vibration : pour les armoires installées en milieu industriel (ateliers classiques), une vérification annuelle est suffisante ; pour les armoires sur machines vibrantes (pompes, compresseurs, tamis vibrants), une vérification semestrielle est plus prudente. Utilisez un tournevis dynamométrique étalonné, réglé sur la valeur de couple spécifiée dans la fiche technique (généralement entre 0,5 et 0,8 Nm pour un bornier de 4 mm²).

Approvisionnement et vérification de la qualité : ce que vous devez exiger de votre fournisseur

Pas tous blocs de jonction haute densité Les produits sont tous identiques, et les différences de spécifications qui distinguent un produit véritablement conçu par l'ingénieur d'un produit générique rebadgé ne sont pas toujours visibles sur une photo de catalogue. Voici ce que je vous recommande d'exiger de votre fournisseur. fournisseur de borniers:

Demander CEI 60947-7-1 rapport de testTout fabricant qui prétend se conformer à cette norme doit être en mesure de fournir un rapport d'essai provenant d'un laboratoire d'essais accrédité (tel que…). TÜV Rheinland, UL, CSA, ou Bureau VeritasLe rapport d'essai documente les valeurs mesurées de la rigidité diélectrique, de la résistance d'isolement, de l'échauffement et de la résistance mécanique, et non les seules valeurs nominales. Un fournisseur incapable ou refusant de fournir cette documentation est un signe alarmant.

Vérifiez le intensité de tension d'impulsion et le degré de pollution sur le rapport d'essai. De nombreuses fiches techniques de borniers génériques indiquent un CEI 60947-7-1 L'allégation de conformité sans précision de la tension d'impulsion nominale ni du degré de pollution signifie que ces paramètres n'ont pas été testés, ou que les résultats des tests étaient si médiocres qu'ils ont été omis de la fiche technique. Pour les environnements industriels utilisant des automates programmables, un degré de pollution de 3 et une tension d'impulsion de 4 kV ou plus sont des spécifications minimales.

Confirmer fiche technique des matériaux de constructionDemandez la qualité du matériau de la structure et UL94 Indice d'inflammabilité. Les borniers PA 6.6 doivent être certifiés conformes à la norme PA 6.6. UL94 V-0 à l'épaisseur de paroi du boîtier utilisée dans le produit. Si le fournisseur ne peut pas fournir la fiche technique du matériau, l'affirmation concernant le matériau du boîtier n'est pas vérifiée.

Évaluer le Spécifications de résistance de contactUn bornier de haute qualité doit présenter une résistance de contact inférieure à 1 mΩ (milliohm) au courant nominal, mesurée au point de terminaison du fil. Des valeurs de résistance de contact plus élevées indiquent une préparation de surface de contact insuffisante ou une conception sous-optimale du ressort/de la force de serrage, deux problèmes susceptibles d'entraîner une défaillance prématurée dans les applications à courant élevé ou à haute température.

Tendances émergentes : borniers intelligents et diagnostics intégrés

Le marché des borniers voit l'émergence de fonctions de diagnostic intégrées, auparavant impossibles avec des composants passifs. Plusieurs fabricants, dont J-Guang, développent des borniers intégrant des capteurs de courant, des LED d'état et des interfaces de communication permettant au bornier de transmettre son état à un automate programmable ou à un système de gestion technique du bâtiment (GTB) via un bus numérique.

Pour les applications de distribution PLC, l'évolution la plus prometteuse est l'intégration de barres omnibus de détection de courant Ce dispositif permet de détecter les circuits ouverts ou les courants anormaux sur chaque bornier, sans capteurs externes supplémentaires. Il assure ainsi une maintenance préventive (plutôt qu'une intervention réactive en cas de panne) du réseau de distribution de l'automate programmable. Un bornier avec capteur de courant intégré transmet ses informations à l'automate programmable via un Modbus RTU ou CANopen L'interface peut alerter les opérateurs des problèmes de connexion des câbles avant qu'ils ne provoquent une panne d'entrée de l'automate programmable.

Nous constatons également une adoption accrue de mécanismes de libération sans outil Les borniers à ressort permettent un retrait des fils sans outil, une caractéristique qui réduit considérablement le temps d'accès pour la maintenance. L'association d'une terminaison à ressort (pour une installation initiale rapide) et d'un système de déverrouillage sans outil (pour un accès rapide à la maintenance) est particulièrement intéressante pour les environnements de distribution PLC, où le coût initial de fabrication des panneaux et les coûts de maintenance sont des facteurs importants.

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