سال گذشته یک سازنده پنل در هلند با مشکل هزینه نیروی کار که به سرعت در حال افزایش بود، به من مراجعه کرد. تیم سه نفره سازنده پنل او ماهانه ۴۰ تا ۵۰ پنل کنترل را تکمیل میکرد و فشار قیمت بازار از سوی رقبای اروپای شرقی، حاشیه سود را کاهش میداد. گلوگاه در هر پنل یکسان بود: سربندی سیم. سیمکشهای باتجربه او، سربندیکنندههای سیمکشی کنترل رشتهای ۲۰AWG-14AWG با تقریباً ۱۰ تا ۱۲ اتصال به ازای هر نفر در ساعت با استفاده از بلوکهای ترمینال پیچی بودند. رقبای او، با استفاده از فناوری جدیدتر ترمینالهای فشاری، پنلهای معادل را با ۳۵ تا ۴۰ درصد ساعت سیمکشی کمتر تکمیل میکردند.
محاسبه بازگشت سرمایه (ROI) ساده بود: با نرخ کار ۳۸ یورو در ساعت با بار کامل، کاهش ۴ تا ۵ ساعت زمان سیمکشی به ازای هر پنل ۳۰۰ سیمی، تقریباً ۱۵۰ تا ۱۹۰ یورو صرفهجویی در نیروی کار به ازای هر پنل را نشان میداد. حجم ماهانه ۴۵ پنل او به معنای ۶۷۵۰ تا ۸۵۵۰ یورو کاهش هزینه نیروی کار ماهانه بود. هزینه تبدیل - بلوکهای ترمینال جدید، سرمایهگذاری اندک در ابزارسازی و زمان آموزش - دوره بازگشت سرمایه کمتر از ۶ هفته داشت. از آن زمان، ما کارخانه او را با مجموعه کامل ترمینالهای فشاری J-Guang مجهز کردهایم و آموزش در محل را نیز ارائه میدهیم.
درک فناوری: نحوه کار ترمینالهای فشاری در مقابل ترمینالهای پیچی
قبل از ارزیابی اقتصادی بودن مقاومسازی، درک تفاوت مکانیکی بین اتصالات ترمینال فشاری و پیچی برای ارزیابی اینکه آیا فناوری فشاری برای کاربرد خاص شما مناسب است یا خیر، ضروری است.
مکانیزم اتصال ترمینال پیچی
ترمینالهای پیچی، سیم را با استفاده از نیروی مکانیکی یک پیچ سفت شده، به یک صفحه تماس فلزی محکم میکنند. کیفیت اتصال به موارد زیر بستگی دارد: گشتاور اعمال شده (خیلی کم = مقاومت بالا؛ خیلی زیاد = آسیب سیم یا رزوههای لخت شده)، کیفیت آمادهسازی سیم (سیم رشتهای باید پیچانده شده و کاملاً در ترمینال قرار گیرد) و مقاومت پیچ ترمینال در برابر شل شدن ناشی از لرزش.
وقتی اتصالات ترمینال پیچی را در محل بررسی میکنم - که مرتباً در طول بازدیدهای سایت مشتریان انجام میدهم - مرتباً متوجه میشوم که مشخصات گشتاور، متغیری است که بیشترین نادیده گرفته میشود. ما به یک دلیل مقادیر گشتاور را تعیین میکنیم: پیچهای با گشتاور کم، اتصالات با مقاومت بالا ایجاد میکنند که باعث تولید گرما و تسریع تخریب ترمینال میشوند. پیچهای با گشتاور بیش از حد، رزوه را لخت میکنند یا سیم را فراتر از محدودیتهای مکانیکی آن فشرده میکنند و باعث خرابی زودرس میشوند. طبق تجربه من، تقریباً 30 تا 40 درصد از مشکلات سیمکشی میدانی در نصب ترمینالهای پیچی به اعمال گشتاور نادرست در طول خاتمه اولیه برمیگردد.
مکانیزم اتصال ترمینال فشاری
ترمینالهای فشاری به جای پیچ از مکانیزم گیره فنری استفاده میکنند. یک فنر فولادی ضد زنگ در داخل بدنه ترمینال، سیم را در مقابل یک سطح تماس نگه میدارد. برای قرار دادن سیم، آن را به داخل دهانه ترمینال فشار میدهید - کشش فنر به طور خودکار باز میشود و فنر هنگام آزاد کردن فشار، سیم را میگیرد. بدون پیچگوشتی، بدون مشخصات گشتاور، بدون وابستگی به مهارت اپراتور. کیفیت اتصال توسط طراحی فنر تعیین میشود، نه تکنیک اپراتور.
من صدها آزمایش نیروی کشش روی ترمینالهای فشاری در آزمایشگاه تحقیق و توسعه خود انجام دادهام و چیزی که به طور مداوم مشاهده میکنم این است که مکانیزم گیره فنری، نیروی کشش قابل توجهی را در کل محدوده تلرانس قطر سیم تولید میکند. یک سیم با روکش مناسب که در یک ترمینال فشاری با طراحی صحیح قرار داده شده باشد، نیروی کششی را نشان میدهد که الزامات IEC 60947-7-1 را برآورده میکند یا از آن فراتر میرود. ما ترمینالهای فشاری J-Guang خودمان را با نیروی کشش بیش از 50 نیوتن برای هادیهای با روکش 1.5 میلیمتر مربع آزمایش کردهایم - که بسیار بالاتر از الزامات استاندارد است. این ثبات چیزی است که ما نمیتوانیم با ترمینالهای پیچی به آن دست یابیم، جایی که تکنیک اپراتور تنوع قابل توجهی را ایجاد میکند.
تحلیل هزینه نیروی کار: محرک اقتصادی اصلی
توجیه اقتصادی برای پذیرش ترمینالهای فشاری در درجه اول به بهرهوری نیروی کار مربوط میشود. فرآیند سیمکشی در ساخت پنل کنترل یکی از پرکارترین مراحل در کل فرآیند تولید است و جایی است که پس از تکمیل انتخاب اجزا، بزرگترین فرصت برای کاهش زمان وجود دارد.
بر اساس مطالعات زمانی مستند در عملیات ساخت پنل در سراسر اروپا و آسیای جنوب شرقی، اختلاف سرعت ترمینال بین ترمینالهای فشاری و پیچی قابل توجه است. ما سال گذشته یک مطالعه مستقل زمان و حرکت را روی یک پنل کنترل صنعتی ۳۰۰ سیمه سفارش دادیم و نتایج، آنچه را که سالها به طور غیرمستقیم دیده بودیم، تأیید کرد.
| اندازه سیم | ترمینال پیچی (دقیقه/سیم) | ترمینال فشاری (دقیقه/سیم) | صرفهجویی در زمان |
|---|---|---|---|
| 20AWG (0.5 میلیمتر مربع) | ۴.۸ دقیقه | ۲.۱ دقیقه | ۵۶٪ |
| 18AWG (0.75 میلیمتر مربع) | ۵.۲ دقیقه | ۲.۳ دقیقه | ۵۶٪ |
| 16AWG (1.0 میلیمتر مربع) | ۵.۵ دقیقه | ۲.۵ دقیقه | ۵۵٪ |
| 14AWG (1.5 میلیمتر مربع) | ۶.۰ دقیقه | ۲.۸ دقیقه | ۵۳٪ |
اعداد مطالعه زمان هر سیم در بالا شامل آمادهسازی سیم (برداشتن سیم)، استفاده از فرول (برای سیم رشتهای)، قرار دادن و بازرسی بصری است. مزیت ترمینال فشاری برای اندازههای کوچکتر سیم بیشتر است زیرا عملیات بستن پیچ به طور متناسب نسبت به اندازه سیم زمانبرتر است.
برای یک پنل کنترل ۳۰۰ سیمه:
- زمان سیم کشی ترمینال پیچی: تقریباً ۲۶ تا ۲۸ نفر ساعت
- زمان سیم کشی ترمینال فشاری: تقریباً ۱۱ تا ۱۳ نفر ساعت
- صرفهجویی در زمان کار: ۱۵-۱۷ نفر ساعت برای هر پنل
- صرفهجویی در هزینه نیروی کار به میزان ۳۸ یورو در ساعت: ۵۷۰-۶۴۶ یورو برای هر پنل
چیزی که جدول بالا به طور کامل نشان نمیدهد، مزیت ثانویه نیروی کار است: ثبات. وقتی با سرپرستان کارگاههای تابلوسازی صحبت میکنم، آنها دائماً گزارش میدهند که سیمکشی فشاری نرخ نقص کمتری نسبت به سیمکشی پیچی دارد. دلیل آن ساده است - پایانه فشاری عملیاتی سادهتر و تکرارپذیرتر است. متغیرهای کمتری وجود دارند که میتوانند اشتباه پیش بروند. پایانه پیچی شامل عمق ورود سیم، کیفیت پیچش، موقعیت پیچ، اعمال گشتاور و تأیید است. پایانه فشاری شامل کیفیت لخت کردن سیم، اعمال فرول و عمق ورود است. مراحل کمتر به معنای حالتهای خرابی کمتر است که مستقیماً به نرخهای دوبارهکاری کمتر و زمان کمتر صرف عیبیابی و تعمیر اتصالات منجر میشود.
چارچوب تصمیمگیری برای مقاومسازی: تبدیل پنل جدید در مقابل پنل موجود
قبل از اقدام به مقاومسازی پنلهای موجود به روش فشاری، من همیشه به خریداران توصیه میکنم که بین دو سناریو تمایز قائل شوند: ساخت پنل جدید (که در آن روش فشاری بدون شک انتخاب مناسبی برای اکثر کاربردها است) و مقاومسازی پنلهای موجود (که در آن جنبههای اقتصادی نیاز به تجزیه و تحلیل دقیق دارد).
چه زمانی برای ساخت پنلهای جدید، روش فشاری (Push-in) را انتخاب کنیم؟
بلوکهای ترمینال فشاری J-Guang انتخاب پیشفرض برای سازندگان پنل با حجم تولید بالا که به دنبال بهبود راندمان سیمکشی هستند، بلوکهای ترمینال فشاری هستند. ما بلوکهای ترمینال فشاری را به عنوان انتخاب پیشفرض برای ساخت پنلهای جدید در سناریوهای زیر توصیه میکنیم: تولید با حجم تولید بالا که در آن صرفهجویی در نیروی کار در دهها یا صدها پنل یکسان ترکیب میشود؛ کاربردها در محیطهای کنترلشده (کف کارخانه، اتاقهای برق با دمای کنترلشده) که در آنها ارتعاش و چرخه حرارتی در محدوده مشخصات فشاری قرار دارند؛ پنلهایی که پس از خروج از کارخانه نیازی به اصلاحات مکرر سیمکشی میدانی ندارند؛ و کارگاههای پنلسازی که میتوانند روی تجهیزات اتصالدهنده سرمایهگذاری کنند و سیمکشهای خود را قبل از شروع تولید به درستی آموزش دهند.
اگر شما یک سازنده پنل هستید که ماهانه بیش از 20 پنل میسازید، تخمین میزنم که افزایش بهرهوری حاصل از فناوری push-in، هزینه تجهیزات فرولینگ شما را در 3 ماه اول تولید جبران خواهد کرد. ما یک محاسبهگر استاندارد بازگشت سرمایه داریم که آن را با مشتریان بالقوه به اشتراک میگذاریم - در بیشتر موارد، دوره بازگشت سرمایه برای ابزارهای فرولینگ و بلوکهای ترمینال push-in در مقایسه با معادلهای ترمینال پیچی، بسته به نرخ نیروی کار و پیچیدگی پنل، بین 6 تا 14 هفته است.
چه زمانی باید پنلهای موجود را مقاومسازی کرد و چه زمانی نباید این کار را انجام داد
مقاومسازی یک پنل موجود با ترمینالهای فشاری به طور قابل توجهی گرانتر از نصب ترمینالهای فشاری از نوع جدید است، زیرا مستلزم حذف فیزیکی و تعویض بلوکهای ترمینال موجود و اتصال مجدد هر سیم است. ما معمولاً در شرایط زیر مقاومسازی را توصیه نمیکنیم: پنل از قبل از ترمینالهای پیچی با کیفیت بالا استفاده میکند که به درستی پیچ خوردهاند و هیچ سابقه خرابی میدانی ندارند؛ پنل نزدیک به پایان عمر مفید خود است و ظرف 2-3 سال تعویض خواهد شد؛ پنل در محیطی با لرزش بالا قرار دارد که در آن فشاری به هر حال انتخاب بهینهای نیست؛ یا طول سیمها در پنل موجود برای تطبیق با شکل متفاوت بلوکهای ترمینال فشاری بدون سیمکشی مجدد کافی نیست.
از طرف دیگر، وقتی تابلویی را میبینم که با ترمینالهای پیچی ارزانقیمت وارداتی ساخته شده است - از آن نوع ترمینالهایی که مشکلات کیفی قابل مشاهده، کیفیت نامناسب رزوه یا طراحی ضعیف سیمکشی دارند - اغلب توصیه میکنم که آن را حتی با وجود هزینه بالاتر، ارتقا دهید. دلیل آن ساده است: این ترمینالهای پیچی بیکیفیت، مشکلات میدانی مداومی ایجاد میکنند و هر تماس سرویس، هزینهای بیشتر از هزینه ارتقا دارد. جایگزینی آنها با یک ترمینال فشاری مناسب از یک تولیدکننده باکیفیت، هم مشکل خرابی فعلی و هم مشکل راندمان سیمکشی بلندمدت را به طور همزمان حل میکند.
تحلیل هزینه نوسازی: هزینه واقعی نوسازی چقدر است؟
هزینه تبدیل بلوکهای ترمینال پیچی به فشاری بستگی به دامنه تبدیل دارد - چه در حال ساخت پنلهای جدید با فناوری فشاری باشید و چه در حال مقاومسازی پنلهای موجود.
ساخت پنل جدید: اختلاف هزینه بلوک ترمینال
بلوکهای ترمینال فشاری معمولاً بسته به برند و مشخصات، ۱۵ تا ۳۵ درصد بیشتر از بلوکهای ترمینال پیچی معادل هزینه دارند. برای یک پنل ۳۰۰ سیمی با تقریباً ۱۵۰ تا ۱۸۰ نقطه اتصال مجزا، اختلاف هزینه بلوک ترمینال تقریباً ۴۵ تا ۹۰ یورو برای هر پنل بیشتر است - بخش کوچکی از صرفهجویی در هزینه نیروی کار ۵۷۰ تا ۶۴۶ یورو. وقتی این مقایسه را در سمینارهای محصول خود به سازندگان پنل ارائه میدهیم، واکنش تقریباً همیشه یکسان است: "همین؟" هزینه اضافی مواد در مقایسه با صرفهجویی در نیروی کار که ایجاد میکند، واقعاً ناچیز است.
مقاومسازی: تبدیل پنل موجود
مقاومسازی یک پنل موجود با ترمینالهای فشاری به طور قابل توجهی گرانتر است زیرا نیاز به حذف فیزیکی و جایگزینی بلوکهای ترمینال موجود دارد. فرآیند مقاومسازی:
- حذف و جایگزینی بلوک ترمینال: ۰.۴۰ تا ۰.۸۰ یورو به ازای هر بلوک ترمینال در حین کار (برداشتن + نصب ترمینال جدید)
- خاتمه مجدد سیم: سیمهای موجود معمولاً در صورت استفاده از بستهای محافظ قابل استفاده مجدد هستند؛ اگر طول سیم کافی نباشد، باید سیمهای جدید کشیده شوند.
- کل هزینه مقاومسازی برای پنل ۳۰۰ سیمی: تقریباً ۱۸۰ تا ۳۵۰ یورو هزینه نیروی کار اضافی به علاوه مابهالتفاوت هزینه بلوک ترمینال
اجزای اتصال J-Guang پروژههای مقاومسازی پنلهای پشتیبان در ۲۸ کشور. محاسبه بازگشت سرمایه مقاومسازی: برای یک سرمایهگذاری ۳۵۰ یورویی برای مقاومسازی با صرفهجویی سالانه ۵۷۰ تا ۶۴۶ یورو در نیروی کار به ازای هر پنل، دوره بازگشت سرمایه تقریباً ۶ تا ۷ پنل است - که برای سازندگان پنل با حجم تولید مداوم قابل مدیریت است. با این حال، من همیشه به خریداران هشدار میدهم که هزینه زمان از کارافتادگی پنل را نیز در نظر بگیرند. اگر پنلی که قرار است مقاومسازی شود در یک مرکز عملیاتی باشد، خاموش کردن آن به مدت ۲ تا ۳ روز برای کار مقاومسازی، هزینه فرصتی دارد که باید در طرح توجیهی لحاظ شود. برای پنلهایی که در یک کارخانه قرار دارند، این هزینه زمان از کارافتادگی میتواند به راحتی از هزینه مواد خود مقاومسازی بیشتر شود، به همین دلیل است که ما اکیداً توصیه میکنیم که مقاومسازیها را در طول خاموشیهای برنامهریزیشده تعمیر و نگهداری به جای شرایط خاموشی واکنشی برنامهریزی کنید. محصولات بلوک ترمینال
فرولها: هزینه پنهانی که خریداران اغلب فراموش میکنند
مشخصات آمادهسازی سیم برای ترمینالهای فشاری نسبت به ترمینالهای پیچی دشوارتر است و این باعث ایجاد هزینه اضافی میشود که باید در تحلیل اقتصادی لحاظ شود. سیمهای رشتهای برای سربندی فشاری قابل اعتماد به بستهای مهاری نیاز دارند - رشتههای منفرد در سیمهای به هم تابیده میتوانند هنگام فشار دادن به مکانیزم فنر، باز شوند و باعث ایجاد اتصالات با مقاومت بالا یا خرابیهای متناوب تماس شوند.
هزینه فرول: بسته به کیفیت و اندازه، هر فرول بین ۰.۰۲ تا ۰.۰۵ یورو است. برای یک پنل ۳۰۰ سیمی، فرولها تقریباً ۶ تا ۱۵ یورو به هزینه مواد اضافه میکنند - که ناچیز است، اما باید در کل هزینه لحاظ شوند.
زمان اعمال فرول: تقریباً ۳-۵ ثانیه برای هر سیم. این تا حدی مزیت زمان ترمینال فشاری را جبران میکند. مزیت خالص فشاری پس از اعمال فرول تقریباً ۴۰-۵۰٪ کاهش زمان برای هر سیم است - که هنوز هم بسیار قابل توجه است، اما نه به رقم ناخالص ۵۵-۶۰٪ که گاهی اوقات ذکر میشود.
طبق تجربه من در بازدید از کارگاههای پنلسازی در سراسر آسیای جنوب شرقی و اروپا، رایجترین اشتباهی که در اجرای پنلهای فشاری میبینم، نادیده گرفتن الزام فرول است. سال گذشته به یک سازنده پنل در تایلند مراجعه کردم که به ترمینالهای فشاری روی آورده بود اما از سیمهای رشتهای لخت - بدون فرول - استفاده میکرد، زیرا سیمکشهای آنها فرول را "خیلی کند" میدانستند. مقادیر مقاومت اتصال در آزمایشهای کنترل کیفیت آنها در محدوده مشخصات بود و آنها در محل، دچار خرابیهای تماسی متناوب میشدند. وقتی مکانیسم فرول را توضیح دادم و یک آزمایش مقایسهای با سیمهای فرولدار در مقابل سیمهای لخت انجام دادیم، تفاوت در کیفیت تماس بلافاصله آشکار شد. پس از اینکه تیم آنها را در مورد تکنیک صحیح فرولگذاری دوباره آموزش دادیم و آن را به دستورالعمل کاری آنها اضافه کردیم، میزان خرابی تماسی آنها در عرض 6 ماه بیش از 80 درصد کاهش یافت.
مناسب بودن کاربرد: چه زمانی ترمینالهای فشاری مناسب هستند و چه زمانی مناسب نیستند
ترمینالهای فشاری به طور کلی برتر از ترمینالهای پیچی نیستند. شرایط کاربردی خاصی وجود دارد که در آنها فناوری فشاری مناسب نیست و ترمینالهای پیچی همچنان انتخاب صحیح هستند.
ترمینالهای فشاری زمانی مناسب هستند که:
- ساخت پنل تولیدی با حجم بالا و مشخصات سیم ثابت
- محیطهایی با ارتعاش کم تا متوسط (تابلوهای کنترل صنعتی معمولی)
- کاربردهایی که در آنها پنل نیازی به قطع و وصل مکرر سیمکشی میدانی ندارد
- سیم رشتهای با حلقههای مهار - نه سیم رشتهای لخت
ترمینالهای فشاری در موارد زیر مناسب نیستند:
- محیطهای با ارتعاش بالا (پرسها، ماشینآلات ارتعاشی، جرثقیلها، تجهیزات متحرک) - گیره فنری میتواند تحت ارتعاش مداوم شل شود.
- کاربردهایی که نیاز به تغییرات مکرر سیمکشی میدان یا اصلاح مدار دارند - جدا کردن با فشار نیاز به ابزار رهاسازی دارد و خطر آسیب به فنر را دارد
- اندازه سیمهای بسیار بزرگ (10AWG/6mm² و بالاتر) - نیروی فشاری برای سیمهای با مقطع بزرگ غیرعملی میشود.
- نیروی کار سازنده پنل بدون تجهیزات و آموزش فرولینگ
تضمین کیفیت: تأیید اتصالات فشاری پس از نصب
پس از اینکه پنل شما با ترمینالهای فشاری سیمکشی شد، چه بررسیهای کیفی باید انجام دهید؟ بر اساس استاندارد IEC 60947-7-1 و پروتکلهای کیفی خودمان، من یک فرآیند تأیید سه مرحلهای را توصیه میکنم که تقریباً ۱۵ تا ۲۰ دقیقه برای یک پنل ۳۰۰ سیمی طول میکشد.
اول، بازرسی بصری: بررسی کنید که هر سیم به طور کامل در ترمینال قرار گرفته باشد (شما نباید بتوانید سیم را با دست و بدون فعال کردن رهاساز بیرون بکشید). مطمئن شوید که فرولها به درستی پرس شدهاند - یک فرول با پرس ضعیف، کیفیت تماس مورد انتظار را حتی اگر به نظر برسد که در جای خود قرار گرفته است، ارائه نمیدهد. من فرولهایی را دیدهام که با اندازه قالب اشتباه پرس شدهاند و فقط تماس جزئی با رشتهها داشتهاند و اتصالات با مقاومت بالا ایجاد کردهاند که تا زمانی که تصویربرداری حرارتی نقاط داغ را در طول آزمایش بار نشان نداد، شناسایی نشده بودند.
دوم، آزمایش نیروی کشش بر اساس نمونه: استاندارد IEC 60947-7-1 حداقل نیروهای کشش را که بسته به سطح مقطع سیم متفاوت است، الزامی میکند (معمولاً 40-60 نیوتن برای سیمهای 0.5-1.5 میلیمتر مربع). ما آزمایش کشش را روی 5-10٪ از سرسیمها در طول تأیید صلاحیت اولیه تولید و 1-2٪ در طول تولید مداوم به عنوان بررسی ممیزی کیفیت توصیه میکنیم.
سوم، تصویربرداری حرارتی تحت بار: این حساسترین آزمایش برای شناسایی اتصالات با مقاومت بالا قبل از ایجاد خرابیهای میدانی است. اتصالی با مقاومت بالا، افزایش دما نسبت به اتصالات اطراف را در شرایط بار نشان میدهد. ما از این روش در طول آزمایشهای پذیرش کارخانه مشتری خود استفاده میکنیم و این روش به طور مداوم مشکلات اتصالی را که تنها با بازرسی بصری قابل تشخیص نبودند، شناسایی کرده است.
برنامهریزی زمان از کارافتادگی: به حداقل رساندن تأثیر تولید در طول نوسازی
اگر تصمیم به مقاومسازی یک پنل عملیاتی موجود با ترمینالهای فشاری گرفتهاید، برنامهریزی زمان از کارافتادگی بسیار مهم است. بر اساس تجربه ما در پروژههای مقاومسازی، چارچوب برنامهریزی تولید زیر را به مشتریان خود توصیه میکنم.
ابتدا، پنل را به مناطق ایزوله الکتریکی تقسیم کنید - گروههایی از مدارها که میتوانند بدون برق و به طور مستقل مقاومسازی شوند در حالی که بقیه پنل عملیاتی باقی میماند. این رویکرد منطقهبندی شده به شما امکان میدهد با مقاومسازی یک بخش در هر زمان در طول دورههای تعمیر و نگهداری برنامهریزی شده، کل زمان خاموشی تولید را به حداقل برسانید. معمولاً وقتی مقاومسازی به درستی برنامهریزی شده باشد و سیمکشها از قبل آموزش دیده باشند، شاهد ۲ تا ۴ ساعت زمان خاموشی به ازای هر دسته ۱۰۰ سیم هستیم.
دوم، قبل از خاموش کردن پنل، تمام مواد را از قبل آماده کنید. کار مقاومسازی نباید شامل هیچ گونه انتظاری برای مواد، ابزار یا اسناد باشد. همه چیز باید قبل از شروع خاموشی، آماده و تأیید شود. طبق تجربه ما، شایعترین علت افزایش بیش از حد ظرفیت پروژههای مقاومسازی، خرابی در مرحلهبندی مواد است - یا بلوکهای ترمینال اشتباه سفارش داده شده بودند، یا فرولها در اندازههای مناسب موجود نبودند، یا طول سیمها از قبل تأیید نشده بودند و برخی از سیمها برای فاکتور شکل ترمینال جدید خیلی کوتاه بودند.
سوم، در طول کل فرآیند مقاومسازی، یک برقکار واجد شرایط برای نظارت ایمنی و رسیدگی به هرگونه موقعیت غیرمنتظرهای که هنگام باز کردن مدارهای مجاور برقدار پیش میآید، حضور داشته باشد. ایمنی برق غیرقابل مذاکره است و هرگز نباید به دلایل برنامه زمانی به خطر بیفتد.
قابلیت اطمینان بلندمدت: دادههای خرابی میدان ترمینالهای فشاری در مقابل ترمینالهای پیچی
یکی از سوالاتی که مهندسان تعمیر و نگهداری مرتباً از من میپرسند این است: مقایسه قابلیت اطمینان میدانی بلندمدت بین ترمینالهای فشاری و پیچی چگونه است؟ این یک سوال منطقی است زیرا اگر ترمینالهای فشاری هزینههای تعمیر و نگهداری بالاتری را در طول عمر مفید پنل ایجاد کنند، صرفهجویی اولیه در نیروی کار بیربط خواهد بود.
بر اساس دادههای خرابی میدانی خودمان از ترمینالهای J-Guang که در نصب پنلها در ۲۸ کشور مستقر شدهاند، تصویر برای کاربردهای محیط کنترلشده واضح است: نرخ خرابی ترمینالهای فشاری در پنلهای کنترل کارخانه تقریباً ۰.۳ تا ۰.۵ درصد در سال پس از سال اول سرویس است، در مقایسه با ۰.۸ تا ۱.۲ درصد در سال برای ترمینالهای پیچی در همان کاربردها. نرخ خرابی بالاتر ترمینالهای فشاری در سال اول (تقریباً ۰.۸ تا ۱.۰ درصد) تقریباً به طور کامل به خطاهای نصب - سیمهای نادرست وارد شده، فرولهای گم شده و اندازه نادرست سیم - نسبت داده میشود که با افزایش تجربه تیم نصب با محصول به شدت کاهش مییابد.
در مقابل، نرخ خرابی ترمینال پیچی نسبت به سال گذشته نسبتاً پایدار است و تحت تأثیر شل شدن ناشی از ارتعاش (در محیطهای صنعتی) و خستگی چرخه حرارتی (در کاربردهای فضای باز یا کاربردهای چالشبرانگیز حرارتی) قرار دارد. اینها حالتهای خرابی ذاتی مکانیزم پیچ هستند که با تجربه اپراتور به طور قابل توجهی کاهش نمییابند. در کاربردهای با ارتعاش بالا مانند پرسها و صفحات ارتعاشی، ما به طور مداوم شاهد نرخ خرابی ترمینال پیچی ۲ تا ۳ برابر بیشتر از ترمینالهای فشاری در همان کاربردها هستیم - به همین دلیل است که ما همیشه برای این محیطها، با وجود نگرانی از خستگی فنر، ترمینالهای فشاری را توصیه میکنیم، زیرا نرخ کلی خرابی همچنان پایینتر است.