بلوک ترمینال پیچی PCB مدل J-GUANG - سری گام 5.0 میلی‌متر برای سفارشات عمده

وقتی یک تیم تدارکات، سفارش عمده‌ای برای بلوک‌های ترمینال می‌دهد - مثلاً ۵۰،۰۰۰ قطعه از نوع پیچ PCB با گام ۵.۰ میلی‌متر - آنها فقط به برگه اطلاعات اعتماد نمی‌کنند. آنها ممیز می‌فرستند، نمونه درخواست می‌کنند و آزمایش‌هایی را انجام می‌دهند که فراتر از یک بررسی بصری ساده است. در J-GUANG، ما در طول دهه گذشته میزبان ده‌ها ممیزی کارخانه بوده‌ایم و شاهد ظهور الگوهای بازرسی دقیق مشابهی در صنایع مختلف بوده‌ایم: از خریداران اتوماسیون صنعتی در آلمان گرفته تا تولیدکنندگان اصلی تجهیزات توزیع برق در آمریکای شمالی. این مقاله بر اساس تجربه دست اول و استانداردهای صنعتی ما، نکات ممیزی دقیقی را که تیم‌های تدارکات قبل از اعطای تأیید کارخانه برای سفارشات عمده بلوک ترمینال استفاده می‌کنند، تجزیه و تحلیل می‌کند. کمیسیون مستقل انتخابات ۶۰۹۹۸ و UL 1059.

چه شما یک متخصص تدارکات باشید که به دنبال اصلاح چک لیست ممیزی خود هستید و چه تولیدکننده‌ای که قصد دارد در اولین تلاش از بازرسی‌ها سربلند بیرون بیاید، هفت بخش زیر شامل گواهینامه مواد، انطباق ابعادی، آزمایش الکتریکی، یکپارچگی آبکاری، اعتبارسنجی بسته‌بندی، بررسی اسناد و قابلیت تولید در محل می‌شود. ما داده‌های واقعی از خط تولید خودمان را نیز در این بخش‌ها قرار خواهیم داد - مانند بلوک ترمینال پیچی PCB مدل 301-5.0—برای نشان دادن اینکه چه چیزی قبول می‌شود و چه چیزی رد می‌شود. بیایید با پایه و اساس شروع کنیم: تأیید مواد.

۱. بررسی متقابل گواهینامه مواد: فراتر از کارت زرد UL

تیم‌های تدارکات، کارت زرد UL را به صورت ظاهری نمی‌پذیرند. آن‌ها برای هر سری رزین مورد استفاده در محفظه بلوک ترمینال، گزارش‌های آزمایش مواد (MTR) مخصوص هر دسته را درخواست می‌کنند. برای محفظه‌های PA66 ما، این به معنای تأیید رتبه‌بندی اشتعال‌پذیری UL 94 V-0 با داده‌های آزمایش واقعی سوختگی است: زمان پس از شعله باید کمتر از 10 ثانیه برای هر نمونه باشد و هیچ قطره سوزانی نمی‌تواند نشانگر پنبه را مشتعل کند. ما شاهد بوده‌ایم که حسابرسان یک دسته را رد کرده‌اند زیرا MTR پس از شعله 12 ثانیه‌ای را در یک نمونه نشان داده است - حتی اگر میانگین آن 8 ثانیه بوده باشد. استاندارد برای هر نمونه است، نه میانگین.

فراتر از اشتعال‌پذیری، آنها میزان الیاف شیشه در PA66 را بررسی می‌کنند. مشخصات معمول برای پایداری ابعادی، 30٪ ± 2٪ پرکننده شیشه است. حسابرسان برای تأیید این موضوع از آنالیز گرماوزن‌سنجی (TGA) استفاده می‌کنند. اگر میزان شیشه به 27٪ کاهش یابد، ممکن است محفظه در حین لحیم‌کاری موجی تاب بردارد و باعث عدم تراز پین شود. ما قابلیت TGA داخلی را برای تأیید اولیه هر دسته قبل از حمل و نقل حفظ می‌کنیم. برای فلز ترمینال، تیم‌های تدارکات درخواست آنالیز طیف‌سنجی می‌کنند تا ترکیب برنج (معمولاً C36000 یا C37700) با میزان مس بالای 57٪ و میزان سرب بین 1.5٪ و 3.5٪ را برای قابلیت ماشینکاری تأیید کنند. ما این داده‌ها را در [اطلاعات] خود ارائه می‌دهیم. مستندات محصول برای هر سفارش عمده

آزمایشگاه‌های خارجی مانند خدمات آزمایش مواد UL اغلب برای تأیید شخص ثالث استفاده می‌شوند. تیم‌های تدارکات همچنین ممکن است گزارش آزمایش معتبر ISO 17025 را از آزمایشگاه تأمین‌کننده درخواست کنند. در J-GUANG، ما دارای گواهینامه ISO 9001:2015 هستیم و سوابق کالیبراسیون را برای همه تجهیزات آزمایش نگهداری می‌کنیم که حسابرسان در طول بازدید کارخانه آن را بررسی می‌کنند.

۲. انطباق ابعادی زیر میکروسکوپ: قانون ۰.۱ میلی‌متر

بازرسی ابعادی جایی است که اکثر ممیزی‌های سفارش عمده، جزئی‌تر می‌شوند. تیم‌های تدارکات از دستگاه‌های اندازه‌گیری مختصات (CMM) یا مقایسه‌گرهای نوری برای بررسی ابعاد بحرانی در اندازه نمونه ۱۲۵ قطعه در هر لات (طبق IEC 60512-1) استفاده می‌کنند. برای یک بلوک ترمینال با گام ۵.۰ میلی‌متر، ابعاد کلیدی عبارتند از: فاصله گام (۵.۰ میلی‌متر ±۰.۲ میلی‌متر)، قطر پین (۱.۰ میلی‌متر ±۰.۰۵ میلی‌متر)، طول کلی (۱۰.۰ میلی‌متر ±۰.۳ میلی‌متر) و افست مرکز سوراخ (≤۰.۱ میلی‌متر). ما شاهد بوده‌ایم که حسابرسان یک دسته را رد کرده‌اند زیرا قطر پین در ۳ نمونه از ۱۲۵ نمونه ۰.۹۴ میلی‌متر اندازه‌گیری شده است - فقط ۰.۰۱ میلی‌متر پایین‌تر از حد پایین مشخصات. تلرانس مطلق است.

اما بررسی دقیق واقعی در رابط اتصال رخ می‌دهد: عمق رزوه پیچ و دهانه گیره سیم. برای مدل 301-5.0 ما، رزوه پیچ M2.5 باید عمق 4.0 میلی‌متر ± 0.1 میلی‌متر و دهانه ورودی سیم باید 2.5 میلی‌متر ± 0.15 میلی‌متر باشد. ممیزها برای این بررسی‌ها از گیج‌های برو/نرو استفاده می‌کنند. اگر عمق رزوه خیلی کم باشد، پیچ نیروی گیره کافی برای سیم 14 AWG را فراهم نمی‌کند. اگر خیلی عمیق باشد، پیچ ممکن است از ته خارج شود و جدا شود. ما یک جدول مقایسه‌ای از سوابق ممیزی خود تهیه کرده‌ایم که نرخ‌های معمول قبولی/ردی را نشان می‌دهد:

ما یک سیستم کنترل فرآیند آماری (SPC) داریم که این ابعاد را در حین قالب‌گیری تزریقی و پرس‌کاری به صورت بلادرنگ ردیابی می‌کند. حسابرسان عاشق دیدن نمودارهای SPC هستند - این نشان می‌دهد که ما پیشگیرانه عمل می‌کنیم، نه واکنشی. برای اطلاعات بیشتر در مورد فرآیند کیفیت ابعادی ما، به وب‌سایت ما مراجعه کنید. نمای کلی خط تولید.

۳. آزمایش الکتریکی تحت بار: تحمل دی‌الکتریک و مقاومت تماس

تیم‌های تدارکات فقط بلوک‌های ترمینال را در دمای اتاق آزمایش نمی‌کنند. آنها آزمایش را در دماهای بالا (۸۵ درجه سانتیگراد به مدت ۱۰۰۰ ساعت طبق IEC 60998-2-1) و پس از قرار گرفتن در معرض رطوبت (۹۵٪ RH به مدت ۴۸ ساعت) انجام می‌دهند. دو پارامتر الکتریکی حیاتی، ولتاژ مقاومت دی‌الکتریک و مقاومت تماسی هستند. برای یک بلوک ترمینال با ولتاژ ۳۰۰ ولت، آزمایش دی‌الکتریک ۱۵۰۰ ولت AC به مدت ۱ دقیقه بدون هیچ گونه شکست یا جریان نشتی بیش از ۵ میلی‌آمپر است. ما دیده‌ایم که حسابرسان ۱۸۰۰ ولت را به مدت ۵ ثانیه به عنوان آزمایش حاشیه‌ای اعمال می‌کنند - اگر شکست بخورد، کل محموله قرنطینه می‌شود.

مقاومت تماسی با استفاده از روش کلوین چهار سیمه اندازه‌گیری می‌شود. این مشخصات معمولاً در ابتدا ≤5 میلی اهم و پس از 50 چرخه درج/خروج ≤10 میلی اهم است. اما نکته اینجاست: تیم‌های تدارکات اغلب با سیم واقعی (مس رشته‌ای 14 AWG) به جای پین آزمایشی آزمایش می‌کنند، زیرا رابط سیم به ترمینال چیزی است که در محل اهمیت دارد. اگر نیروی گیره پیچ کافی نباشد، مقاومت تماسی می‌تواند پس از چرخه حرارتی به 20 میلی اهم افزایش یابد. ما هر دسته را با جریان 10A به مدت 1000 چرخه آزمایش اولیه می‌کنیم تا از پایداری اطمینان حاصل کنیم. آزمایشگاه‌های خارجی مانند خدمات تست برق TÜV Rheinland ارائه تأیید مستقل برای خریدارانی که به آن نیاز دارند.

یکی از ممیزی‌هایی که سال گذشته میزبان آن بودیم، شامل یک تیم تدارکات از یک تولیدکننده اینورتر خورشیدی بود. آنها تجهیزات تست خود را آوردند و یک آزمایش دی‌الکتریک ۲۰۰۰ ولتی را روی ۵۰ نمونه انجام دادند. همه نمونه‌ها قبول شدند، اما متوجه شدند که فاصله خزشی در مدل ۳۰۱-۵.۰ ما ۶.۲ میلی‌متر بود - بالاتر از حداقل ۵.۵ میلی‌متر برای درجه آلودگی ۳۰۰ ولت ۲. این حاشیه اضافی، وضعیت تأمین‌کننده ترجیحی را برای ما به ارمغان آورد. آزمایش الکتریکی فقط در مورد قبول/رد نیست؛ بلکه در مورد نشان دادن استحکام طراحی است.

۴. یکپارچگی آبکاری و مقاومت در برابر خوردگی: واقعیت اسپری نمک

ترمینال‌های بلوک ترمینال معمولاً از جنس برنج با روکش نیکل هستند و ضخامت آبکاری آنها 2 تا 5 میکرون است. تیم‌های تدارکات این موضوع را با استفاده از آنالیزورهای فلورسانس اشعه ایکس (XRF) تأیید می‌کنند. اگر لایه نیکل کمتر از 2 میکرون باشد، ترمینال ممکن است در محیط‌های با رطوبت بالا دچار خوردگی شود و منجر به افزایش مقاومت تماسی شود. ما شاهد بوده‌ایم که حسابرسان دسته‌ای را که ضخامت متوسط ​​نیکل آنها 1.8 میکرون بوده است، رد کرده‌اند - حتی اگر مشخصات 2 تا 5 میکرون را نشان داده باشد. حد پایین مطلق است.

اما آزمایش واقعی، اسپری نمک طبق استاندارد ASTM B117 است. برای بلوک‌های ترمینال صنعتی، ۴۸ ساعت قرار گرفتن در معرض اسپری نمک بدون هیچ زنگ قرمز روی سطح ترمینال معمول است. برخی از مشخصات فنی خودرو به ۹۶ ساعت نیاز دارند. ما آزمایش اسپری نمک را روی هر قطعه تولیدی انجام می‌دهیم و گزارش را ارائه می‌دهیم. در طول یک ممیزی، یک تیم تدارکات از یک شرکت الکترونیک دریایی درخواست اسپری نمک ۱۲۰ ساعته را کرد - ما بدون هیچ خوردگی قبول شدیم، اما فقط به این دلیل که فرآیند آبکاری ما شامل یک لایه زیرین نیکل حداقل ۳ میکرون قبل از پرداخت نهایی نیکل است. این ضخامت اضافی برای هر ترمینال حدود ۰.۰۰۲ دلار برای ما هزینه دارد، اما برای تأیید ارزشش را دارد.

حسابرسان همچنین چسبندگی آبکاری را با استفاده از تست نوار (ASTM D3359) بررسی می‌کنند. اگر هرگونه آبکاری پوسته پوسته شود، ترمینال رد می‌شود. ما شیمی حمام آبکاری خود را برای اطمینان از چسبندگی بهینه کرده‌ایم و ترکیب و دمای حمام را برای هر شیفت ثبت می‌کنیم. برای اطلاعات بیشتر در مورد فرآیند آبکاری ما، به مشخصات فنی موجود در وب‌سایت ما مراجعه کنید. صفحه محصول.

۵. اعتبارسنجی بسته‌بندی: نه فقط یک جعبه

سفارش‌های عمده ۵۰،۰۰۰ بلوک ترمینال نیاز به بسته‌بندی دارند که از آسیب در حین حمل و نقل و انبارداری جلوگیری کند. تیم‌های تدارکات، بسته‌بندی را از نظر سه مورد بررسی می‌کنند: محافظت ضد الکتریسیته ساکن، مانع رطوبت و ضربه‌گیر مکانیکی. بلوک‌های ترمینال با محفظه‌های PA66 جاذب رطوبت هستند - اگر بیش از ۴۸ ساعت در معرض رطوبت نسبی >۶۰٪ قرار گیرند، می‌توانند رطوبت را جذب کرده و باعث نقص لحیم‌کاری (پاپ کورن شدن) در حین لحیم‌کاری موجی شوند. حسابرسان بررسی می‌کنند که بسته‌بندی شامل یک کیسه مانع رطوبت با ماده خشک‌کن و یک کارت نشانگر رطوبت باشد. اگر کارت صورتی باشد (نشان دهنده رطوبت نسبی >۶۰٪)، کل محموله رد می‌شود.

ضربه‌گیری مکانیکی با استفاده از تست‌های سقوط تأیید می‌شود: یک جعبه از بلوک‌های ترمینال از ارتفاع ۱.۲ متری روی کف بتنی انداخته می‌شود. اگر بیش از ۱٪ از واحدها دارای محفظه‌های ترک‌خورده یا پین‌های خم‌شده باشند، طراحی بسته‌بندی با شکست مواجه می‌شود. ما از فوم‌های سفارشی با برش برای هر ردیف بلوک ترمینال استفاده می‌کنیم و در سه سال گذشته از هر تست سقوط سربلند بیرون آمده‌ایم. تیم‌های تدارکات همچنین در صورت استفاده از بلوک‌های ترمینال در لوازم الکترونیکی حساس، بسته‌بندی ایمن در برابر ESD (مقاومت سطحی

برچسب‌گذاری یکی دیگر از نکات ممیزی است: هر جعبه باید دارای برچسبی با شماره قطعه، مقدار، کد تاریخ و شماره سری ساخت باشد. بارکدها باید برای سیستم‌های انبارداری خودکار با استاندارد GS1-128 مطابقت داشته باشند. ما شاهد بوده‌ایم که حسابرسان محموله‌ای را به دلیل اینکه بارکد آن مخدوش بوده و قابل اسکن نبوده، رد کرده‌اند. این یک جزئیات کوچک است، اما در لجستیک با حجم بالا اهمیت دارد.

۶. بررسی عمیق مستندات: قابلیت ردیابی از رزین تا حمل و نقل

تیم‌های تدارکات می‌خواهند هر بلوک ترمینال را تا دسته مواد اولیه آن ردیابی کنند. این بدان معناست که ممیزی شامل بررسی کل زنجیره اسناد و مدارک است: گواهی تجزیه و تحلیل تأمین‌کننده رزین (CoA)، پارامترهای دستگاه قالب‌گیری (دما، فشار، زمان چرخه)، سوابق نگهداری قالب مهرزنی، گزارش‌های حمام آبکاری و گزارش‌های بازرسی نهایی. ما یک سیستم ردیابی دیجیتالی داریم که در آن هر شماره سری ساخت به همه این سوابق مرتبط است. حسابرسان به طور تصادفی شماره سری ساخت را انتخاب می‌کنند و از ما می‌خواهند که اسناد و مدارک را ظرف ۱۵ دقیقه جمع‌آوری کنیم. ما هرگز در این آزمون مردود نشده‌ایم.

یکی از یافته‌های رایج در ممیزی، فقدان سوابق کالیبراسیون برای آچارهای گشتاورسنج مورد استفاده برای تنظیم نیروی گیره پیچ است. اگر آچار گشتاورسنج در 12 ماه گذشته کالیبره نشده باشد، کل چرخه تولید مشکوک است. ما هر 6 ماه یکبار هر آچار گشتاورسنج را کالیبره می‌کنیم و گواهینامه‌ها را در پرونده نگه می‌داریم. به طور مشابه، CMM مورد استفاده برای بازرسی ابعادی باید دارای گواهینامه کالیبراسیون معتبر قابل ردیابی به NIST یا معادل آن باشد. ما در طول ممیزی کپی‌هایی از آنها را ارائه می‌دهیم.

تیم‌های تدارکات همچنین گزارش‌های عدم انطباق (NCR) ما را برای سال گذشته بررسی می‌کنند. آنها می‌خواهند ببینند که ما علل ریشه‌ای را شناسایی کرده و اقدامات اصلاحی را اجرا می‌کنیم. به عنوان مثال، ما سال گذشته یک NCR داشتیم که قطر پین آن به دلیل فرسودگی قالب پرس به 0.96 میلی‌متر کاهش یافته بود. ما علت ریشه‌ای (فرورفتگی قالب پس از 500000 چرخه)، اقدام اصلاحی (تعویض فرورفتگی و افزایش دفعات بازرسی به هر 10000 چرخه) و تأیید (10000 قطعه بعدی، همه در محدوده مشخصات) را مستند کردیم. این سطح از جزئیات باعث ایجاد اعتماد می‌شود. منابع خارجی مانند سیستم‌های مدیریت کیفیت ISO 9001:2015 چارچوب این مستندسازی را فراهم کنید.

۷. قابلیت تولید در محل: راهنمای کارخانه

مرحله نهایی ممیزی، بازدید فیزیکی از فضای تولید است. تیم‌های تدارکات به دنبال پنج چیز هستند: تمیزی، نگهداری تجهیزات، آموزش اپراتور، سازماندهی گردش کار و ایمنی. یک منطقه قالب‌گیری تزریقی کثیف با لکه‌های روغن روی زمین، یک علامت خطر فوری است - این نشان دهنده کنترل ضعیف فرآیند است. ما یک سیستم 5S (مرتب‌سازی، تنظیم به ترتیب، براق کردن، استانداردسازی، نگهداری) را حفظ می‌کنیم و ممیزها اغلب برای مقایسه با رویه‌های مستند ما عکس می‌گیرند.

گزارش‌های مربوط به نگهداری تجهیزات بررسی می‌شوند: آیا ماشین‌های قالب‌گیری طبق برنامه‌ی نگهداری پیشگیرانه کار می‌کنند؟ آیا قالب‌های پرس پس از هر ۱۰۰۰۰۰ چرخه بازرسی می‌شوند؟ ما سوابق نگهداری خود را به آنها نشان می‌دهیم که شامل بررسی‌های روزانه‌ی روغن‌کاری و اندازه‌گیری‌های هفتگی سایش قالب است. سوابق آموزش اپراتور نیز بررسی می‌شود - هر اپراتور باید گواهینامه‌ی معتبری برای نوع دستگاه خود داشته باشد. ما آموزش سالانه ارائه می‌دهیم و یک ماتریس مهارت را حفظ می‌کنیم.

سازماندهی گردش کار اهمیت دارد: مواد اولیه باید به وضوح برچسب‌گذاری و از کالاهای نهایی جدا شوند. ما از سطل‌های رنگی استفاده می‌کنیم: سبز برای بازرسی و تأیید شده، زرد برای قرنطینه، قرمز برای مرجوعی. حسابرسان تأیید می‌کنند که منطقه قرنطینه قفل شده است و فقط پرسنل مجاز به آن دسترسی دارند. ایمنی غیرقابل مذاکره است: توقف‌های اضطراری در تمام دستگاه‌ها، کپسول‌های آتش‌نشانی با برچسب‌های بازرسی ماهانه و رعایت PPE. ما از هر ممیزی ایمنی عبور کرده‌ایم زیرا آن را به عنوان یک ارزش اصلی، نه یک گزینه، در نظر می‌گیریم.

یک تیم تدارکات از یک شرکت اتوماسیون اروپایی، یک روز کامل را در کارخانه ما گذراند و زمان هر مرحله از فرآیند را اندازه‌گیری و با زمان‌های چرخه ثبت‌شده ما مقایسه کرد. آنها دریافتند که زمان چرخه واقعی ما برای قالب‌گیری محفظه 301-5.0، 28 ثانیه بود، در حالی که زمان ثبت‌شده 30 ثانیه بود. این اختلاف 2 ثانیه‌ای به آنها اطمینان داد که ما می‌توانیم سفارش 100000 واحدی آنها را ظرف 4 هفته برآورده کنیم. این بررسی فقط در مورد یافتن مشکلات نیست - بلکه در مورد تأیید این است که تأمین‌کننده می‌تواند به وعده‌های خود عمل کند.

سوالات متداول: سوالات حسابرسی سفارش عمده بلوک ترمینال